در ماشینکاری و بازرسی دقیق، مسطح بودن اجزای فولادی یک عامل حیاتی است که به طور مستقیم بر دقت مونتاژ و عملکرد محصول تأثیر می‌گذارد. یکی از مؤثرترین ابزارها برای این منظور، گونیا گرانیتی است که اغلب در ترکیب با یک نشانگر عقربه‌ای روی صفحه سطح گرانیتی استفاده می‌شود.
روش اندازه‌گیری استاندارد
بر اساس سال‌ها تجربه بازرسی، روش زیر معمولاً اعمال می‌شود:
-
انتخاب سطح مرجع
-
مربع گرانیتی (یا جعبه مربعی دقیق) را روی یک صفحه سطح گرانیتی با دقت بالا قرار دهید، که به عنوان صفحه مرجع عمل می‌کند.
-
-
تثبیت نقطه مرجع
-
با استفاده از یک گیره C شکل یا وسیله مشابه، گونیا گرانیتی را به قطعه کار فولادی محکم کنید و از قرارگیری پایدار آن در حین اندازه‌گیری اطمینان حاصل کنید.
-
-
تنظیم نشانگر صفحه مدرج
-
یک شاخص عقربه‌ای را در امتداد سطح اندازه‌گیری مربع گرانیتی با زاویه تقریبی ۹۵ درجه قرار دهید.
-
شاخص را روی سطح اندازه‌گیری قطعه کار حرکت دهید.
-
-
خواندن مسطح بودن
-
اختلاف بین حداکثر و حداقل مقادیر شاخص عقربه‌ای، انحراف از صافی قطعه فولادی را نشان می‌دهد.
-
این روش دقت بالا و خطای اندازه‌گیری پایینی دارد و آن را برای ارزیابی مستقیم تلرانس تختی مناسب می‌سازد.
-
رویکردهای اندازه‌گیری جایگزین
-
بازرسی بصری شکاف نوری: استفاده از یک گونیای گرانیتی و مشاهده شکاف نوری بین گونیا و قطعه کار برای تخمین مسطح بودن.
-
روش فیلر گیج: ترکیب یک مربع گرانیتی با یک فیلر گیج برای تعیین دقیق‌تر انحراف.
چرا از مربع گرانیتی استفاده کنیم؟
-
پایداری بالا: ساخته شده از گرانیت طبیعی، به طور طبیعی پیر شده، بدون تنش و مقاوم در برابر تغییر شکل.
-
ضد خوردگی و زنگ زدگی: برخلاف ابزارهای فلزی، سنگ‌های گرانیتی زنگ نمی‌زنند و دچار خوردگی نمی‌شوند.
-
غیر مغناطیسی: حرکت روان و بدون اصطکاک ابزارهای اندازه‌گیری را تضمین می‌کند.
-
دقت بالا: ایده‌آل برای بازرسی تختی، بررسی مربعی بودن و کالیبراسیون ابعادی در ماشینکاری و مترولوژی.
به طور خلاصه، استفاده از یک گونیا گرانیتی به همراه یک شاخص عقربه‌ای روی صفحه سطح گرانیتی، یکی از قابل اعتمادترین و پرکاربردترین روش‌ها برای اندازه‌گیری صافی قطعات فولادی است. ترکیبی از دقت، سهولت استفاده و دوام، آن را به انتخابی ترجیحی در کارگاه‌های ماشینکاری دقیق، بخش‌های کنترل کیفیت و آزمایشگاه‌ها تبدیل کرده است.
زمان ارسال: ۱۹ آگوست ۲۰۲۵