سکوهای گرانیتی بزرگ به عنوان معیارهای اصلی برای اندازه‌گیری دقیق و ماشینکاری عمل می‌کنند. فرآیندهای برش، تنظیم ضخامت و صیقل آنها مستقیماً بر دقت، صافی و عمر مفید سکو تأثیر می‌گذارد. این دو فرآیند نه تنها به مهارت‌های فنی برتر، بلکه به درک عمیقی از ویژگی‌های گرانیت نیز نیاز دارند. در ادامه اصول فرآیند، نکات کلیدی عملیاتی و کنترل کیفیت مورد بحث قرار خواهد گرفت.
۱. برش و ضخیم‌سازی: شکل‌دهی دقیق به فرم اولیه پلتفرم
برش و تنظیم ضخامت اولین مرحله حیاتی در تولید سکوهای گرانیتی بزرگ است. هدف آن برش مواد اولیه به ضخامت مورد نیاز و ایجاد یک پایه صاف برای صیقل دادن بعدی است.
پیش تصفیه سنگ
پس از استخراج، مواد خام اغلب دارای سطحی ناهموار و لایه‌های هوازده هستند. در ابتدا، از یک اره سیمی الماسه بزرگ یا اره گرد برای برش‌های خام استفاده می‌شود تا ناخالصی‌ها و ناهمواری‌های سطحی از بین بروند و به مواد خام شکل مستطیلی منظمی داده شود. در طول این فرآیند، جهت برش و سرعت پیشروی باید به شدت کنترل شود تا از ایجاد ترک در مواد خام توسط نیروی برش ناهموار جلوگیری شود.
موقعیت‌یابی و تثبیت
بلوک پیش‌پردازش‌شده را روی میز دستگاه برش قرار دهید و با استفاده از گیره، آن را به دقت در جای خود قرار داده و محکم کنید. برای موقعیت‌یابی به نقشه‌های طراحی مراجعه کنید و مطمئن شوید که جهت برش بلوک با طول و عرض مطلوب سکو هم‌تراز است. تثبیت بسیار مهم است؛ هرگونه حرکت بلوک در طول فرآیند برش مستقیماً منجر به انحراف در ابعاد برش شده و بر دقت سکو تأثیر می‌گذارد.
برش چند سیم برای ضخامت
فناوری برش چند سیمی از چندین سیم الماس برای برش همزمان بلوک استفاده می‌کند. با حرکت سیم‌ها، عمل سایش ذرات الماس به تدریج بلوک را به ضخامت مورد نظر کاهش می‌دهد. در طول فرآیند برش، مایع خنک‌کننده باید به طور مداوم به ناحیه برش اسپری شود. این کار نه تنها دمای سیم را کاهش می‌دهد و از ریزش ذرات الماس به دلیل گرمای بیش از حد جلوگیری می‌کند، بلکه گرد و غبار سنگ ایجاد شده در طول برش را نیز از بین می‌برد و از تجمع آن که می‌تواند بر دقت برش تأثیر بگذارد، جلوگیری می‌کند. اپراتور باید فرآیند برش را از نزدیک زیر نظر داشته باشد و کشش سیم و سرعت برش را به طور مناسب بر اساس سختی بلوک و پیشرفت برش تنظیم کند تا از سطح برش صاف اطمینان حاصل شود.
۲. پرداخت سطح: ایجاد سطحی کاملاً صاف و براق
صیقل‌کاری فرآیند اصلی برای دستیابی به دقت و زیبایی بالا در سکوهای گرانیتی بزرگ است. از طریق چندین مرحله سنگ‌زنی و صیقل‌کاری، سطح سکو به سطحی آینه‌ای و صافی بالا دست می‌یابد.
مرحله سنگ زنی خشن
از یک سر سنگ‌زنی بزرگ حاوی ساینده‌های کاربید سیلیکون برای سنگ‌زنی خشن سطح سکوی برش خورده استفاده کنید. هدف از سنگ‌زنی خشن، حذف رد چاقو و ناهمواری‌های سطحی باقی مانده از برش است و زمینه را برای سنگ‌زنی ظریف بعدی فراهم می‌کند. سر سنگ‌زنی با فشار ثابت در سراسر سطح سکو حرکت رفت و برگشتی دارد. ماده ساینده، تحت فشار و اصطکاک، به تدریج هرگونه برآمدگی سطحی را صاف می‌کند. در طول این فرآیند، آب خنک‌کننده به طور مداوم اضافه می‌شود تا از گرم شدن بیش از حد و بی‌اثر شدن ماده ساینده جلوگیری شود و گرد و غبار سنگ ایجاد شده توسط سنگ‌زنی از بین برود. پس از سنگ‌زنی خشن، سطح سکو باید عاری از رد چاقوی قابل مشاهده باشد و صافی آن در ابتدا باید بهبود یافته باشد.
مرحله سنگ زنی ریز
به ساینده‌های اکسید آلومینیوم روی بیاورید و برای ساییدن ریز از یک سر ساینده ظریف‌تر استفاده کنید. ساییدن ریز، زبری سطح را بیشتر اصلاح می‌کند و خراش‌های جزئی باقی مانده از ساییدن خشن را از بین می‌برد. در حین کار، فشار و سرعت سر ساینده باید به شدت کنترل شود تا اطمینان حاصل شود که ساینده به طور یکنواخت روی سطح سکو اعمال می‌شود. پس از ساییدن ریز، صافی و پرداخت سطح به طور قابل توجهی بهبود می‌یابد و آن را برای پولیش بعدی آماده می‌کند.
مرحله پولیش
سطح سکو با استفاده از خمیر صیقل‌دهنده اکسید قلع و یک سر سنگ‌زنی نمدی پشمی طبیعی صیقل داده می‌شود. در طول فرآیند صیقل‌دهی، سر سنگ‌زنی نمدی پشمی می‌چرخد و خمیر صیقل‌دهنده را به طور یکنواخت روی سطح اعمال می‌کند. از طریق عمل شیمیایی خمیر صیقل‌دهنده و اصطکاک مکانیکی سر سنگ‌زنی، یک لایه براق روی سطح تشکیل می‌شود. در طول صیقل‌دهی، باید به مقدار خمیر صیقل‌دهنده مورد استفاده و زمان صیقل‌دهی توجه دقیقی داشت. زمان صیقل‌دهی خیلی کم یا ناکافی، براقیت مورد نظر را به دست نمی‌دهد. زمان صیقل‌دهی خیلی زیاد یا خیلی طولانی ممکن است باعث ایجاد خراش یا اثر پوست پرتقالی روی سطح شود. پس از صیقل‌دهی دقیق، سطح سکوی گرانیتی بزرگ، درخشندگی آینه‌ای و سطح بالایی از صافی را نشان می‌دهد.
III. کنترل کیفیت: کلید در سراسر فرآیند
کنترل کیفیت بخش جدایی‌ناپذیر کل فرآیند است، از برش گرفته تا تعیین ضخامت و صیقل‌کاری و عملیات سطحی. پس از اتمام هر فرآیند، پلتفرم با استفاده از ابزارهای پیشرفته آزمایش، مانند تداخل‌سنج‌های لیزری برای مسطح بودن و زبری‌سنج‌های سطح برای صافی، بررسی می‌شود. اگر نتایج آزمایش الزامات طراحی را برآورده نکند، علت باید به سرعت تجزیه و تحلیل شود و اقدامات اصلاحی مناسب، مانند برش مجدد یا سنگ‌زنی مجدد، انجام شود. تنها با کنترل دقیق کیفیت هر فرآیند می‌توانیم اطمینان حاصل کنیم که پلتفرم گرانیتی بزرگ حاصل، الزامات دقت و پایداری بالا را برآورده می‌کند.
زمان ارسال: سپتامبر-09-2025