شرایط پذیرش تحویل قطعات گرانیتی و استانداردهای کنترل کیفیت

1. بازرسی جامع کیفیت ظاهری
بازرسی جامع کیفیت ظاهری، گامی اساسی در تحویل و پذیرش قطعات گرانیتی است. شاخص‌های چندبعدی باید تأیید شوند تا اطمینان حاصل شود که محصول، الزامات طراحی و سناریوهای کاربردی را برآورده می‌کند. مشخصات بازرسی زیر در چهار بُعد کلیدی خلاصه می‌شوند: یکپارچگی، کیفیت سطح، اندازه و شکل، و برچسب‌گذاری و بسته‌بندی:
بازرسی صداقت
اجزای گرانیتی باید از نظر آسیب فیزیکی کاملاً بررسی شوند. نقص‌هایی که بر استحکام و عملکرد سازه تأثیر می‌گذارند، مانند ترک‌های سطحی، لبه‌ها و گوشه‌های شکسته، ناخالصی‌های جاسازی‌شده، شکستگی‌ها یا نقص‌ها، اکیداً ممنوع هستند. طبق آخرین الزامات GB/T 18601-2024 "تخته‌های ساختمانی گرانیت طبیعی"، تعداد مجاز نقص‌هایی مانند ترک‌ها در مقایسه با نسخه قبلی استاندارد به طور قابل توجهی کاهش یافته است و مفاد مربوط به لکه‌های رنگی و نقص‌های خط رنگی در نسخه 2009 حذف شده است که کنترل یکپارچگی سازه را بیشتر تقویت می‌کند. برای اجزای با شکل خاص، بازرسی‌های اضافی یکپارچگی سازه پس از پردازش لازم است تا از آسیب‌های پنهان ناشی از اشکال پیچیده جلوگیری شود. استانداردهای کلیدی: GB/T 20428-2006 "سطح سنگ" به وضوح تصریح می‌کند که سطح کار و کناره‌های سطح باید عاری از نقص‌هایی مانند ترک، فرورفتگی، بافت سست، علائم سایش، سوختگی و ساییدگی باشد که به طور جدی بر ظاهر و عملکرد تأثیر می‌گذارد.
کیفیت سطح
در آزمایش کیفیت سطح باید صافی، براقیت و هماهنگی رنگ در نظر گرفته شود:
زبری سطح: برای کاربردهای مهندسی دقیق، زبری سطح باید Ra ≤ 0.63μm باشد. برای کاربردهای عمومی، این امر می‌تواند طبق قرارداد حاصل شود. برخی از شرکت‌های فرآوری سطح بالا، مانند کارخانه صنایع دستی سنگ Huayi شهرستان Sishui، می‌توانند با استفاده از تجهیزات سنگ‌زنی و صیقل‌کاری وارداتی، به سطح Ra ≤ 0.8μm برسند.
براقیت: سطوح آینه‌ای (JM) باید براقیت آینه‌ای ≥ 80GU (استاندارد ASTM C584) را داشته باشند که با استفاده از یک براقیت‌سنج حرفه‌ای تحت منابع نور استاندارد اندازه‌گیری می‌شود. کنترل اختلاف رنگ: این کار باید در محیطی بدون نور مستقیم خورشید انجام شود. می‌توان از «روش استاندارد چیدمان صفحه» استفاده کرد: تخته‌های یک دسته در کارگاه چیدمان به صورت صاف چیده می‌شوند و انتقال رنگ و دانه‌بندی برای اطمینان از ثبات کلی تنظیم می‌شود. برای محصولات با شکل خاص، کنترل اختلاف رنگ نیاز به چهار مرحله دارد: دو دور انتخاب مواد اولیه در معدن و کارخانه، چیدمان پایه آب و تنظیم رنگ پس از برش و قطعه‌بندی، و چیدمان دوم و تنظیم دقیق پس از سنگ‌زنی و صیقل‌کاری. برخی از شرکت‌ها می‌توانند به دقت اختلاف رنگ ΔE ≤ 1.5 دست یابند.

دقت ابعادی و شکلی

ترکیبی از «ابزار دقیق + مشخصات استاندارد» برای اطمینان از برآورده شدن تلرانس‌های ابعادی و هندسی با الزامات طراحی استفاده می‌شود:

ابزارهای اندازه‌گیری: از ابزارهایی مانند کولیس ورنیه (دقت ≥ 0.02 میلی‌متر)، میکرومتر (دقت ≥ 0.001 میلی‌متر) و تداخل‌سنج‌های لیزری استفاده کنید. تداخل‌سنج‌های لیزری باید با استانداردهای اندازه‌گیری مانند JJG 739-2005 و JB/T 5610-2006 مطابقت داشته باشند. بازرسی تختی: مطابق با GB/T 11337-2004 "تشخیص خطای تختی"، خطای تختی با استفاده از تداخل‌سنج لیزری اندازه‌گیری می‌شود. برای کاربردهای دقیق، تلرانس باید ≤0.02 میلی‌متر بر متر باشد (مطابق با دقت کلاس 00 مشخص شده در GB/T 20428-2006). مواد ورق معمولی بر اساس درجه طبقه‌بندی می‌شوند، به عنوان مثال، تلرانس تختی برای مواد ورق با پرداخت خشن برای درجه A ≤0.80 میلی‌متر، برای درجه B ≤1.00 میلی‌متر و برای درجه C ≤1.50 میلی‌متر است.
تلرانس ضخامت: برای ورق‌های با پرداخت خشن، تلرانس ضخامت (H) برای گرید A، ±0.5 میلی‌متر، برای گرید B، ±1.0 میلی‌متر و برای گرید C، ±1.5 میلی‌متر کنترل می‌شود. برای H ≤12 میلی‌متر، تجهیزات برش CNC تمام اتوماتیک می‌توانند تلرانس دقت ابعادی ≤0.5 میلی‌متر را حفظ کنند.
علامت گذاری و بسته بندی
الزامات علامت‌گذاری: سطوح قطعات باید به طور واضح و بادوام با اطلاعاتی مانند مدل، مشخصات، شماره دسته و تاریخ تولید برچسب‌گذاری شوند. قطعات با شکل خاص همچنین باید دارای شماره پردازش باشند تا قابلیت ردیابی و تطبیق نصب را تسهیل کنند. مشخصات بسته‌بندی: بسته‌بندی باید با GB/T 191 "علامت‌گذاری تصویری بسته‌بندی، ذخیره‌سازی و حمل و نقل" مطابقت داشته باشد. نمادهای مقاوم در برابر رطوبت و ضربه باید نصب شوند و سه سطح از اقدامات حفاظتی باید اجرا شود: ① روغن ضد زنگ را روی سطوح تماس بمالید؛ ② با فوم EPE بپیچید؛ ③ با یک پالت چوبی محکم کنید و پدهای ضد لغزش را در کف پالت نصب کنید تا از حرکت در حین حمل و نقل جلوگیری شود. برای قطعات مونتاژ شده، آنها باید طبق توالی شماره‌گذاری نمودار مونتاژ بسته‌بندی شوند تا از سردرگمی در حین مونتاژ در محل جلوگیری شود.

روش‌های عملی برای کنترل تفاوت رنگ: مواد بلوک با استفاده از «روش پاشش آب شش‌جانبه» انتخاب می‌شوند. یک اسپری آب اختصاصی، آب را به طور یکنواخت روی سطح بلوک می‌پاشد. پس از خشک شدن با فشار ثابت، بلوک در حالی که هنوز کمی خشک است، از نظر دانه‌بندی، تغییرات رنگ، ناخالصی‌ها و سایر نقص‌ها بررسی می‌شود. این روش با دقت بیشتری نسبت به بازرسی بصری سنتی، تغییرات رنگ پنهان را شناسایی می‌کند.

۲. آزمایش علمی خواص فیزیکی
آزمایش علمی خواص فیزیکی، جزء اصلی کنترل کیفیت قطعات گرانیتی است. از طریق آزمایش سیستماتیک شاخص‌های کلیدی مانند سختی، چگالی، پایداری حرارتی و مقاومت در برابر تخریب، می‌توانیم خواص ذاتی مواد و قابلیت اطمینان در درازمدت را به طور جامع ارزیابی کنیم. در ادامه، روش‌های آزمایش علمی و الزامات فنی از چهار منظر شرح داده شده است.
تست سختی
سختی، شاخص اصلی مقاومت گرانیت در برابر سایش مکانیکی و خراشیدگی است که مستقیماً عمر مفید قطعه را تعیین می‌کند. سختی موهس، مقاومت سطح ماده در برابر خراشیدگی را نشان می‌دهد، در حالی که سختی شور، ویژگی‌های سختی آن را تحت بارهای دینامیکی مشخص می‌کند. این دو با هم، اساس ارزیابی مقاومت در برابر سایش را تشکیل می‌دهند.
ابزارهای آزمایش: سختی‌سنج موهس (روش خراش)، سختی‌سنج شور (روش بازگشتی)
استاندارد اجرا: GB/T 20428-2006 «روش‌های آزمایش سنگ طبیعی - آزمایش سختی ساحل»
آستانه پذیرش: سختی موهس ≥ ۶، سختی شور ≥ HS70
توضیح همبستگی: مقدار سختی با مقاومت در برابر سایش همبستگی مثبت دارد. سختی موس ۶ یا بالاتر تضمین می‌کند که سطح قطعه در برابر خراش ناشی از اصطکاک روزانه مقاوم است، در حالی که سختی شور که مطابق با استاندارد باشد، یکپارچگی ساختاری را تحت بارهای ضربه‌ای تضمین می‌کند. آزمایش چگالی و جذب آب
چگالی و جذب آب پارامترهای کلیدی برای ارزیابی فشردگی و مقاومت گرانیت در برابر نفوذ هستند. مواد با چگالی بالا معمولاً تخلخل کمتری دارند. جذب آب کم به طور مؤثر مانع از نفوذ رطوبت و مواد خورنده می‌شود و به طور قابل توجهی دوام را بهبود می‌بخشد.
ابزارهای آزمایش: ترازوی الکترونیکی، آون خشک‌کن تحت خلاء، چگالی‌سنج
استاندارد اجرا: GB/T 9966.3 «روش‌های آزمایش سنگ طبیعی - بخش 3: آزمایش‌های جذب آب، چگالی ظاهری، چگالی واقعی و تخلخل واقعی»
آستانه واجد شرایط بودن: چگالی ظاهری ≥ ۲.۵۵ گرم بر سانتی‌متر مکعب، جذب آب ≤ ۰.۶٪
تأثیر دوام: وقتی چگالی ≥ ۲.۵۵ گرم بر سانتی‌متر مکعب و جذب آب ≤ ۰.۶٪ باشد، مقاومت سنگ در برابر انجماد-ذوب و رسوب نمک به طور قابل توجهی افزایش می‌یابد و خطر عیوب مرتبط مانند کربنیزاسیون بتن و خوردگی فولاد را کاهش می‌دهد.
آزمایش پایداری حرارتی
آزمایش پایداری حرارتی، نوسانات شدید دما را شبیه‌سازی می‌کند تا پایداری ابعادی و مقاومت در برابر ترک خوردگی اجزای گرانیتی را تحت تنش حرارتی ارزیابی کند. ضریب انبساط حرارتی یک معیار ارزیابی کلیدی است. ابزارهای آزمایش: محفظه چرخه دمای بالا و پایین، تداخل‌سنج لیزری
روش آزمایش: 10 چرخه دما از -40 درجه سانتیگراد تا 80 درجه سانتیگراد، هر چرخه به مدت 2 ساعت نگه داشته می‌شود
شاخص مرجع: ضریب انبساط حرارتی کنترل شده در محدوده 5.5×10⁻⁶/K ± 0.5
اهمیت فنی: این ضریب از رشد ریزترک‌ها به دلیل تجمع تنش حرارتی در اجزایی که در معرض نوسانات دمای فصلی یا نوسانات دمای روزانه قرار دارند، جلوگیری می‌کند و آن را به ویژه برای قرار گرفتن در معرض فضای باز یا محیط‌های عملیاتی با دمای بالا مناسب می‌سازد.
آزمایش مقاومت در برابر یخ‌زدگی و تبلور نمک: این آزمایش مقاومت در برابر یخ‌زدگی و تبلور نمک، مقاومت سنگ را در برابر تخریب ناشی از چرخه‌های انجماد-ذوب و تبلور نمک ارزیابی می‌کند، که به طور خاص برای استفاده در مناطق سرد و شور-قلیایی طراحی شده است. آزمایش مقاومت در برابر یخ‌زدگی (EN 1469):
وضعیت نمونه: نمونه‌های سنگی اشباع‌شده با آب
فرآیند چرخه: به مدت ۴ ساعت در دمای ۱۵- درجه سانتیگراد منجمد کنید، سپس به مدت ۴۸ چرخه در آب ۲۰ درجه سانتیگراد ذوب کنید، که در مجموع ۴۸ چرخه می‌شود.
معیارهای واجد شرایط بودن: کاهش جرم ≤ 0.5٪، کاهش مقاومت خمشی ≤ 20٪
آزمایش تبلور نمک (EN 12370):
سناریوی قابل اجرا: سنگ متخلخل با میزان جذب آب بیش از 3٪
فرآیند آزمایش: ۱۵ چرخه غوطه‌وری در محلول ۱۰٪ Na₂SO₄ و به دنبال آن خشک کردن
معیارهای ارزیابی: بدون پوسته شدن یا ترک خوردگی سطح، بدون آسیب ساختاری میکروسکوپی
استراتژی ترکیب آزمایش: برای مناطق ساحلی سرد با مه نمکی، هم چرخه‌های انجماد-ذوب و هم آزمایش تبلور نمک مورد نیاز است. برای مناطق خشک داخلی، فقط آزمایش مقاومت در برابر یخ‌زدگی ممکن است انجام شود، اما سنگ با میزان جذب آب بیش از ۳٪ نیز باید تحت آزمایش تبلور نمک قرار گیرد.

۳. انطباق و صدور گواهینامه استاندارد
انطباق و صدور گواهینامه استاندارد اجزای گرانیتی گامی کلیدی در تضمین کیفیت محصول، ایمنی و دسترسی به بازار است. آنها باید همزمان الزامات اجباری داخلی، مقررات بازار بین‌المللی و استانداردهای سیستم مدیریت کیفیت صنعت را برآورده کنند. در ادامه این الزامات از سه منظر توضیح داده شده است: سیستم استاندارد داخلی، همسویی با استاندارد بین‌المللی و سیستم صدور گواهینامه ایمنی.

سیستم استاندارد داخلی
تولید و پذیرش قطعات گرانیتی در چین باید کاملاً از دو استاندارد اصلی پیروی کند: GB/T 18601-2024 «تخته‌های ساختمانی گرانیت طبیعی» و GB 6566 «محدودیت‌های رادیونوکلئیدها در مصالح ساختمانی». GB/T 18601-2024، جدیدترین استاندارد ملی جایگزین GB/T 18601-2009، در مورد تولید، توزیع و پذیرش پنل‌های مورد استفاده در پروژه‌های دکوراسیون معماری با استفاده از روش اتصال چسبی اعمال می‌شود. به‌روزرسانی‌های کلیدی عبارتند از:

طبقه‌بندی عملکردی بهینه: انواع محصولات به وضوح بر اساس سناریوی کاربرد طبقه‌بندی شده‌اند، طبقه‌بندی پنل‌های منحنی حذف شده و سازگاری با تکنیک‌های ساخت‌وساز بهبود یافته است.

الزامات عملکرد ارتقا یافته: شاخص‌هایی مانند مقاومت در برابر یخ‌زدگی، مقاومت در برابر ضربه و ضریب ضد لغزش (≥0.5) اضافه شده و روش‌های آنالیز سنگ و مواد معدنی حذف شده‌اند و تمرکز بیشتر بر عملکرد مهندسی عملی است.

مشخصات آزمایش اصلاح‌شده: توسعه‌دهندگان، شرکت‌های ساختمانی و آژانس‌های آزمایش، روش‌های آزمایش و معیارهای ارزیابی یکپارچه‌ای را در اختیار دارند.

در مورد ایمنی رادیواکتیو، GB 6566 الزام می‌کند که اجزای گرانیتی دارای شاخص تشعشع داخلی (IRa) ≤ 1.0 و شاخص تشعشع خارجی (Iγ) ≤ 1.3 باشند و تضمین می‌کند که مصالح ساختمانی هیچ خطر رادیواکتیوی برای سلامت انسان ندارند. سازگاری با استانداردهای بین‌المللی
قطعات گرانیتی صادراتی باید استانداردهای منطقه‌ای بازار هدف را برآورده کنند. ASTM C1528/C1528M-20e1 و EN 1469 به ترتیب استانداردهای اصلی برای بازارهای آمریکای شمالی و اتحادیه اروپا هستند.
ASTM C1528/C1528M-20e1 (استاندارد انجمن آزمایش و مواد آمریکا): این استاندارد که به عنوان یک راهنمای مورد اجماع در صنعت برای انتخاب سنگ ساختمانی عمل می‌کند، به چندین استاندارد مرتبط، از جمله ASTM C119 (مشخصات استاندارد سنگ ساختمانی) و ASTM C170 (آزمایش مقاومت فشاری) اشاره دارد. این استاندارد، چارچوب فنی جامعی را از انتخاب طرح تا نصب و پذیرش در اختیار معماران و پیمانکاران قرار می‌دهد و تأکید می‌کند که کاربرد سنگ باید با ضوابط ساختمانی محلی مطابقت داشته باشد.
EN 1469 (استاندارد اتحادیه اروپا): برای محصولات سنگی صادر شده به اتحادیه اروپا، این استاندارد به عنوان مبنای اجباری برای صدور گواهینامه CE عمل می‌کند و الزام می‌کند که محصولات به طور دائم با شماره استاندارد، درجه عملکرد (به عنوان مثال، A1 برای کفپوش‌های بیرونی)، کشور مبدا و اطلاعات سازنده علامت‌گذاری شوند. آخرین ویرایش، آزمایش خواص فیزیکی، از جمله مقاومت خمشی ≥8MPa، مقاومت فشاری ≥50MPa و مقاومت در برابر یخ‌زدگی را بیشتر تقویت می‌کند. همچنین تولیدکنندگان را ملزم به ایجاد یک سیستم کنترل تولید کارخانه (FPC) می‌کند که شامل بازرسی مواد اولیه، نظارت بر فرآیند تولید و بازرسی محصول نهایی می‌شود.
سیستم صدور گواهینامه ایمنی
صدور گواهینامه ایمنی برای قطعات گرانیتی بر اساس سناریوی کاربرد متفاوت است، که در درجه اول شامل گواهینامه ایمنی در تماس با مواد غذایی و گواهینامه سیستم مدیریت کیفیت می‌شود.
کاربردهای تماس با مواد غذایی: گواهینامه FDA مورد نیاز است، با تمرکز بر آزمایش مهاجرت شیمیایی سنگ در طول تماس با مواد غذایی تا اطمینان حاصل شود که آزادسازی فلزات سنگین و مواد خطرناک مطابق با آستانه‌های ایمنی مواد غذایی است.
مدیریت کیفیت عمومی: گواهینامه سیستم مدیریت کیفیت ISO 9001 یک الزام اساسی در صنعت است. شرکت‌هایی مانند Jiaxiang Xulei Stone و Jinchao Stone این گواهینامه را کسب کرده‌اند و یک مکانیسم کنترل کیفیت جامع از استخراج مواد خام تا پذیرش محصول نهایی ایجاد کرده‌اند. نمونه‌های بارز آن شامل 28 مرحله بازرسی کیفیت است که در پروژه Country Garden اجرا شده و شاخص‌های کلیدی مانند دقت ابعادی، صافی سطح و رادیواکتیویته را پوشش می‌دهد. اسناد صدور گواهینامه باید شامل گزارش‌های آزمایش شخص ثالث (مانند آزمایش رادیواکتیویته و آزمایش خواص فیزیکی) و سوابق کنترل تولید کارخانه (مانند گزارش‌های عملکرد سیستم FPC و مستندات ردیابی مواد اولیه) باشد و یک زنجیره ردیابی کیفیت کامل ایجاد کند.
نکات کلیدی انطباق

فروش داخلی باید همزمان الزامات عملکرد GB/T 18601-2024 و محدودیت‌های رادیواکتیویته GB 6566 را برآورده کند.
محصولات صادراتی به اتحادیه اروپا باید دارای گواهینامه EN 1469 و دارای علامت CE و رتبه عملکرد A1 باشند.
شرکت‌های دارای گواهینامه ISO 9001 باید حداقل سه سال سوابق کنترل تولید و گزارش‌های آزمایش را برای بررسی‌های نظارتی نگهداری کنند.
از طریق به‌کارگیری یکپارچه یک سیستم استاندارد چندبعدی، قطعات گرانیتی می‌توانند در کل چرخه عمر خود، از تولید تا تحویل، به کنترل کیفیت دست یابند و در عین حال الزامات انطباق بازارهای داخلی و بین‌المللی را برآورده سازند.

۴. مدیریت استاندارد اسناد پذیرش
مدیریت اسناد پذیرش استاندارد، یک اقدام کنترلی اصلی برای تحویل و پذیرش قطعات گرانیتی است. از طریق یک سیستم مستندسازی سیستماتیک، یک زنجیره ردیابی کیفیت ایجاد می‌شود تا از قابلیت ردیابی و انطباق در طول چرخه عمر قطعه اطمینان حاصل شود. این سیستم مدیریتی در درجه اول شامل سه ماژول اصلی است: اسناد صدور گواهینامه کیفیت، لیست‌های حمل و نقل و بسته‌بندی و گزارش‌های پذیرش. هر ماژول باید کاملاً به استانداردهای ملی و مشخصات صنعتی پایبند باشد تا یک سیستم مدیریت حلقه بسته تشکیل دهد.
اسناد صدور گواهینامه کیفیت: انطباق و تأیید معتبر
اسناد صدور گواهینامه کیفیت، شواهد اصلی انطباق کیفیت قطعات هستند و باید کامل، دقیق و مطابق با استانداردهای قانونی باشند. فهرست اسناد اصلی شامل موارد زیر است:
گواهی مواد: این شامل اطلاعات اولیه مانند منشأ ماده خام، تاریخ استخراج و ترکیب مواد معدنی است. برای اطمینان از قابلیت ردیابی، باید با شماره فیزیکی کالا مطابقت داشته باشد. قبل از اینکه ماده خام از معدن خارج شود، باید بازرسی معدن تکمیل شود و توالی استخراج و وضعیت کیفیت اولیه مستند شود تا معیاری برای کیفیت پردازش بعدی ارائه شود. گزارش‌های آزمایش شخص ثالث باید شامل خواص فیزیکی (مانند چگالی و جذب آب)، خواص مکانیکی (مقاومت فشاری و مقاومت خمشی) و آزمایش رادیواکتیویته باشد. سازمان آزمایش باید دارای صلاحیت CMA باشد (مثلاً یک سازمان معتبر مانند موسسه بازرسی و قرنطینه پکن). شماره استاندارد آزمایش باید به وضوح در گزارش ذکر شود، به عنوان مثال، نتایج آزمایش مقاومت فشاری در GB/T 9966.1، "روش‌های آزمایش سنگ طبیعی - بخش 1: آزمایش‌های مقاومت فشاری پس از خشک شدن، اشباع آب و چرخه‌های انجماد-ذوب". آزمایش رادیواکتیویته باید با الزامات GB 6566، "محدودیت‌های رادیونوکلئیدها در مصالح ساختمانی" مطابقت داشته باشد.

مدارک صدور گواهینامه ویژه: محصولات صادراتی علاوه بر این باید مدارک مربوط به علامت CE، شامل گزارش آزمایش و اعلامیه عملکرد (DoP) سازنده که توسط یک نهاد مطلع صادر شده است را نیز ارائه دهند. محصولاتی که شامل سیستم ۳ می‌شوند، همچنین باید گواهی کنترل تولید کارخانه (FPC) را ارائه دهند تا از انطباق با الزامات فنی محصولات سنگ طبیعی در استانداردهای اتحادیه اروپا مانند EN 1469 اطمینان حاصل شود.

الزامات کلیدی: تمام اسناد باید با مهر رسمی و مهر بین خطوط سازمان آزمایش کننده مهر شوند. کپی‌ها باید با عبارت «برابر با اصل» علامت گذاری شده و توسط تأمین کننده امضا و تأیید شوند. مدت اعتبار سند باید فراتر از تاریخ حمل و نقل باشد تا از استفاده از داده‌های آزمایش منقضی شده جلوگیری شود. لیست‌های حمل و نقل و لیست‌های بسته‌بندی: کنترل دقیق لجستیک
لیست‌های ارسال و لیست‌های بسته‌بندی، ابزارهای کلیدی هستند که الزامات سفارش را به تحویل فیزیکی متصل می‌کنند و برای اطمینان از صحت تحویل، به یک مکانیسم تأیید سه سطحی نیاز دارند. این فرآیند خاص شامل موارد زیر است:
سیستم شناسایی منحصر به فرد: هر قطعه باید به طور دائم با یک شناسه منحصر به فرد، چه به صورت کد QR و چه به صورت بارکد، برچسب گذاری شود (برای جلوگیری از ساییدگی، حکاکی لیزری توصیه می‌شود). این شناسه شامل اطلاعاتی مانند مدل قطعه، شماره سفارش، دسته فرآوری و بازرس کیفیت است. در مرحله مواد خام، قطعات باید بر اساس ترتیب استخراج شماره گذاری شده و با رنگ مقاوم در برابر شستشو در هر دو انتها علامت گذاری شوند. مراحل حمل و نقل و بارگیری و تخلیه باید به ترتیب استخراج انجام شود تا از اختلاط مواد جلوگیری شود.
فرآیند تأیید سه سطحی: سطح اول تأیید (سفارش در مقابل لیست) تأیید می‌کند که کد مواد، مشخصات و مقدار موجود در لیست با قرارداد خرید مطابقت دارد؛ سطح دوم تأیید (لیست در مقابل بسته‌بندی) تأیید می‌کند که برچسب جعبه بسته‌بندی با شناسه منحصر به فرد موجود در لیست مطابقت دارد؛ و سطح سوم تأیید (بسته‌بندی در مقابل محصول واقعی) نیاز به باز کردن بسته‌بندی و بررسی‌های موردی دارد که با اسکن کد/بارکد QR، پارامترهای واقعی محصول را با داده‌های لیست مقایسه می‌کند. مشخصات بسته‌بندی باید با الزامات علامت‌گذاری، بسته‌بندی، حمل و نقل و ذخیره‌سازی GB/T 18601-2024، "تخته‌های ساختمانی گرانیت طبیعی" مطابقت داشته باشد. اطمینان حاصل کنید که استحکام مواد بسته‌بندی برای وزن قطعه مناسب است و از آسیب به گوشه‌ها در حین حمل و نقل جلوگیری می‌کند.
گزارش پذیرش: تأیید نتایج و تعیین مسئولیت‌ها
گزارش پذیرش، سند نهایی فرآیند پذیرش است. این گزارش باید به طور جامع فرآیند آزمایش و نتایج را مستند کند و الزامات ردیابی سیستم مدیریت کیفیت ISO 9001 را برآورده سازد. محتوای اصلی گزارش شامل موارد زیر است:
ثبت داده‌های آزمایش: مقادیر دقیق آزمایش خواص فیزیکی و مکانیکی (مثلاً خطای صافی ≤ 0.02 میلی‌متر بر متر، سختی ≥ 80 HSD)، انحرافات ابعادی هندسی (تحمل طول/عرض/ضخامت ±0.5 میلی‌متر) و نمودارهای پیوست داده‌های اندازه‌گیری اصلی از ابزارهای دقیق مانند تداخل‌سنج‌های لیزری و براقیت‌سنج‌ها (توصیه می‌شود سه رقم اعشار حفظ شود). محیط آزمایش باید به شدت کنترل شود، با دمای 20 ± 2 درجه سانتیگراد و رطوبت 40٪-60٪ تا از تداخل عوامل محیطی با دقت اندازه‌گیری جلوگیری شود. رسیدگی به موارد عدم انطباق: برای مواردی که از الزامات استاندارد فراتر می‌روند (مثلاً عمق خراش سطحی >0.2 میلی‌متر)، محل و میزان نقص باید به وضوح شرح داده شود، همراه با برنامه اقدام مناسب (بازسازی، کاهش کیفیت یا اوراق‌سازی). تأمین‌کننده باید ظرف 48 ساعت تعهد اصلاحی کتبی ارائه دهد.

امضا و بایگانی: گزارش باید توسط نمایندگان پذیرش هر دو طرف، یعنی تأمین‌کننده و خریدار، امضا و مهر شود و به وضوح تاریخ پذیرش و نتیجه‌گیری (واجد شرایط/در حال بررسی/رد شده) را نشان دهد. همچنین، گواهی‌های کالیبراسیون برای ابزارهای آزمایش (به عنوان مثال، گزارش دقت ابزار اندازه‌گیری تحت عنوان «مشخصات کالیبراسیون دال گرانیت» JJG 117-2013) و سوابق «سه بازرسی» (بازرسی خودی، بازرسی متقابل و بازرسی تخصصی) در طول فرآیند ساخت و ساز، که یک سابقه کیفیت کامل را تشکیل می‌دهد، باید در بایگانی گنجانده شود.

قابلیت ردیابی: شماره گزارش باید از قالب «کد پروژه + سال + شماره سریال» استفاده کند و به شناسه منحصر به فرد قطعه متصل باشد. قابلیت ردیابی دو طرفه بین اسناد الکترونیکی و فیزیکی از طریق سیستم ERP حاصل می‌شود و گزارش باید حداقل به مدت پنج سال (یا بیشتر طبق توافق در قرارداد) نگهداری شود. از طریق مدیریت استاندارد سیستم اسناد فوق‌الذکر، کیفیت کل فرآیند قطعات گرانیتی از مواد اولیه تا تحویل قابل کنترل است و پشتیبانی داده‌های قابل اعتمادی را برای نصب، ساخت و نگهداری پس از فروش بعدی فراهم می‌کند.

۵. طرح حمل و نقل و کنترل ریسک
اجزای گرانیتی بسیار شکننده هستند و نیاز به دقت بسیار بالایی دارند، بنابراین حمل و نقل آنها نیاز به یک سیستم طراحی سیستماتیک و کنترل ریسک دارد. با ادغام شیوه‌ها و استانداردهای صنعتی، برنامه حمل و نقل باید در سه جنبه هماهنگ شود: تطبیق روش حمل و نقل، استفاده از فناوری‌های حفاظتی و مکانیسم‌های انتقال ریسک، که کنترل کیفیت مداوم را از تحویل کارخانه تا پذیرش تضمین می‌کند.

انتخاب مبتنی بر سناریو و پیش‌تایید روش‌های حمل و نقل
ترتیبات حمل و نقل باید بر اساس فاصله، ویژگی‌های اجزا و الزامات پروژه بهینه شوند. برای حمل و نقل در مسافت‌های کوتاه (معمولاً کمتر یا مساوی ۳۰۰ کیلومتر)، حمل و نقل جاده‌ای ترجیح داده می‌شود، زیرا انعطاف‌پذیری آن امکان تحویل درب به درب را فراهم می‌کند و تلفات حمل و نقل را کاهش می‌دهد. برای حمل و نقل در مسافت‌های طولانی (بیش از ۳۰۰ کیلومتر)، حمل و نقل ریلی ترجیح داده می‌شود و از پایداری آن برای کاهش تأثیر تلاطم در مسافت‌های طولانی استفاده می‌شود. برای صادرات، حمل و نقل در مقیاس بزرگ ضروری است و رعایت مقررات بین‌المللی حمل و نقل را تضمین می‌کند. صرف نظر از روش مورد استفاده، آزمایش قبل از بسته‌بندی باید قبل از حمل و نقل انجام شود تا اثربخشی راه‌حل بسته‌بندی تأیید شود و ضربه‌ای با سرعت ۳۰ کیلومتر در ساعت شبیه‌سازی شود تا از آسیب ساختاری به اجزا اطمینان حاصل شود. برنامه‌ریزی مسیر باید از یک سیستم GIS برای جلوگیری از سه منطقه پرخطر استفاده کند: منحنی‌های پیوسته با شیب‌های بیشتر از ۸ درجه، مناطق ناپایدار از نظر زمین‌شناسی با شدت زلزله تاریخی ≥۶، و مناطقی با سابقه رویدادهای شدید آب و هوایی (مانند طوفان و برف سنگین) در سه سال گذشته. این امر خطرات زیست‌محیطی خارجی را در منبع مسیر کاهش می‌دهد.

لازم به ذکر است که اگرچه GB/T 18601-2024 الزامات کلی برای «حمل و نقل و انبارداری» اسلب‌های گرانیتی را ارائه می‌دهد، اما برنامه‌های حمل و نقل دقیقی را مشخص نمی‌کند. بنابراین، در عملیات واقعی، مشخصات فنی تکمیلی باید بر اساس سطح دقت قطعه اضافه شود. به عنوان مثال، برای سکوهای گرانیتی با دقت بالای کلاس 000، نوسانات دما و رطوبت باید در طول حمل و نقل (با محدوده کنترل 20±2 درجه سانتیگراد و رطوبت 50٪±5٪) کنترل شود تا از ایجاد تنش داخلی توسط تغییرات محیطی و ایجاد انحراف در دقت جلوگیری شود.

سیستم حفاظت سه لایه و مشخصات عملیاتی

بر اساس خواص فیزیکی اجزای گرانیتی، اقدامات حفاظتی باید شامل یک رویکرد سه لایه "بافر-تثبیت-ایزولاسیون" باشد که کاملاً مطابق با استاندارد حفاظت لرزه‌ای ASTM C1528 باشد. لایه محافظ داخلی به طور کامل با فوم مرواریدی به ضخامت 20 میلی‌متر پیچیده شده است، با تمرکز بر گرد کردن گوشه‌های اجزا برای جلوگیری از سوراخ شدن نقاط تیز در بسته‌بندی بیرونی. لایه محافظ میانی با تخته‌های فوم EPS با چگالی ≥30 کیلوگرم بر متر مکعب پر شده است که انرژی ارتعاش حمل و نقل را از طریق تغییر شکل جذب می‌کنند. فاصله بین فوم و سطح قطعه باید تا ≤5 میلی‌متر کنترل شود تا از جابجایی و اصطکاک در حین حمل و نقل جلوگیری شود. لایه محافظ بیرونی با یک قاب چوبی محکم (ترجیحاً کاج یا صنوبر) با سطح مقطع حداقل 50 میلی‌متر × 80 میلی‌متر محکم می‌شود. براکت‌ها و پیچ‌های فلزی، تثبیت سفت و سختی را برای جلوگیری از حرکت نسبی اجزا در داخل قاب تضمین می‌کنند.

از نظر عملیاتی، اصل «حمل و نقل با احتیاط» باید کاملاً رعایت شود. ابزارهای بارگیری و تخلیه باید به بالشتک‌های لاستیکی مجهز باشند، تعداد قطعاتی که در یک زمان برداشته می‌شوند نباید از دو عدد تجاوز کند و ارتفاع روی هم چیدن باید کمتر یا مساوی ۱.۵ متر باشد تا از فشار زیاد که ممکن است باعث ایجاد ترک‌های ریز در قطعات شود، جلوگیری شود. قطعات واجد شرایط قبل از حمل و نقل تحت عملیات محافظت سطحی قرار می‌گیرند: اسپری کردن با یک ماده محافظ سیلان (عمق نفوذ ≥۲ میلی‌متر) و پوشاندن با فیلم محافظ PE برای جلوگیری از فرسایش روغن، گرد و غبار و آب باران در حین حمل و نقل. محافظت از نقاط کنترل کلیدی

محافظت از گوشه‌ها: تمام قسمت‌های قائمه زاویه‌دار باید به محافظ‌های گوشه لاستیکی به ضخامت ۵ میلی‌متر مجهز شده و با بست‌های کابلی نایلونی محکم شوند.
استحکام قاب: قاب‌های چوبی باید آزمایش فشار استاتیک ۱.۲ برابر بار نامی را پشت سر بگذارند تا از تغییر شکل آنها اطمینان حاصل شود.
برچسب‌گذاری دما و رطوبت: یک کارت نشانگر دما و رطوبت (محدوده -20 درجه سانتیگراد تا 60 درجه سانتیگراد، 0٪ تا 100٪ RH) باید به قسمت بیرونی بسته‌بندی چسبانده شود تا تغییرات محیطی به صورت لحظه‌ای قابل مشاهده باشد.
انتقال ریسک و سازوکار نظارت کامل بر فرآیند
برای مقابله با خطرات پیش‌بینی نشده، یک سیستم پیشگیری و کنترل ریسک دوگانه با ترکیب «بیمه + نظارت» ضروری است. بیمه جامع حمل و نقل باید با پوشش حداقل ۱۱۰٪ از ارزش واقعی بار انتخاب شود. پوشش اصلی شامل موارد زیر است: خسارت فیزیکی ناشی از برخورد یا واژگونی وسیله نقلیه حمل و نقل؛ خسارت ناشی از آب ناشی از باران شدید یا سیل؛ حوادثی مانند آتش‌سوزی و انفجار در حین حمل و نقل؛ و سقوط تصادفی در حین بارگیری و تخلیه. برای قطعات دقیق با ارزش بالا (با ارزش بیش از ۵۰۰۰۰۰ یوان در هر مجموعه)، توصیه می‌کنیم خدمات نظارت بر حمل و نقل SGS را اضافه کنید. این سرویس از موقعیت‌یابی GPS در زمان واقعی (دقت ≤ ۱۰ متر) و حسگرهای دما و رطوبت (فاصله نمونه‌برداری داده‌ها ۱۵ دقیقه) برای ایجاد یک دفتر کل الکترونیکی استفاده می‌کند. شرایط غیرعادی به طور خودکار هشدارها را فعال می‌کند و امکان ردیابی بصری را در کل فرآیند حمل و نقل فراهم می‌کند.

یک سیستم بازرسی و پاسخگویی چند مرحله‌ای باید در سطح مدیریت ایجاد شود: قبل از حمل و نقل، بخش بازرسی کیفیت، صحت بسته‌بندی را تأیید کرده و "یادداشت ترخیص حمل و نقل" را امضا می‌کند. در طول حمل و نقل، پرسنل اسکورت هر دو ساعت یک بازرسی بصری انجام می‌دهند و بازرسی را ثبت می‌کنند. به محض ورود، گیرنده باید فوراً کالا را باز کرده و بررسی کند. هرگونه آسیبی مانند ترک یا گوشه‌های لب‌پریده باید رد شود و ذهنیت "اول استفاده، بعد تعمیر" از بین برود. از طریق یک سیستم پیشگیری و کنترل سه‌بعدی که "حفاظت فنی + انتقال بیمه + پاسخگویی مدیریت" را ترکیب می‌کند، می‌توان نرخ آسیب محموله حمل و نقل را زیر 0.3٪ نگه داشت، که به طور قابل توجهی کمتر از میانگین صنعت 1.2٪ است. تأکید بر این نکته بسیار مهم است که اصل اساسی "جلوگیری دقیق از برخورد" باید در کل فرآیند حمل و نقل و بارگیری و تخلیه رعایت شود. بلوک‌های خام و اجزای نهایی باید طبق دسته و مشخصات به طور منظم روی هم چیده شوند و ارتفاع پشته بیش از سه لایه نباشد. برای جلوگیری از آلودگی ناشی از اصطکاک، باید از پارتیشن‌های چوبی بین لایه‌ها استفاده شود. این الزام، مفاد اصولی مربوط به «حمل و نقل و انبارداری» در GB/T 18601-2024 را تکمیل می‌کند و در کنار هم، پایه و اساس تضمین کیفیت در لجستیک قطعات گرانیتی را تشکیل می‌دهند.

۶. خلاصه‌ای از اهمیت فرآیند پذیرش
تحویل و پذیرش قطعات گرانیتی گامی حیاتی در تضمین کیفیت پروژه است. به عنوان اولین خط دفاعی در کنترل کیفیت پروژه‌های ساختمانی، آزمایش چند بعدی و کنترل کامل فرآیند آن مستقیماً بر ایمنی پروژه، بهره‌وری اقتصادی و دسترسی به بازار تأثیر می‌گذارد. بنابراین، باید یک سیستم تضمین کیفیت سیستماتیک از سه بعد فناوری، انطباق و اقتصاد ایجاد شود.
سطح فنی: تضمین دوگانه دقت و ظاهر
هسته اصلی سطح فنی، تضمین برآورده شدن الزامات دقت طراحی توسط اجزا از طریق کنترل هماهنگ ثبات ظاهری و آزمایش شاخص عملکرد است. کنترل ظاهری باید در کل فرآیند، از ماده خام تا محصول نهایی، اجرا شود. به عنوان مثال، یک مکانیسم کنترل اختلاف رنگ شامل "دو انتخاب برای ماده خام، یک انتخاب برای ماده صفحه و چهار انتخاب برای طرح‌بندی و شماره‌گذاری صفحه" به همراه یک کارگاه طرح‌بندی بدون نور برای دستیابی به یک گذار طبیعی بین رنگ و طرح اجرا می‌شود و در نتیجه از تأخیرهای ساخت و ساز ناشی از اختلاف رنگ جلوگیری می‌شود. (به عنوان مثال، یک پروژه به دلیل کنترل ناکافی اختلاف رنگ تقریباً دو هفته به تأخیر افتاد.) آزمایش عملکرد بر شاخص‌های فیزیکی و دقت ماشینکاری تمرکز دارد. به عنوان مثال، ماشین‌های سنگ‌زنی و صیقل‌کاری مداوم اتوماتیک BRETON برای کنترل انحراف مسطح بودن تا کمتر از 0.2 میلی‌متر استفاده می‌شوند، در حالی که ماشین‌های برش پل الکترونیکی مادون قرمز انحرافات طول و عرض را تا کمتر از 0.5 میلی‌متر تضمین می‌کنند. مهندسی دقیق حتی به تلرانس مسطح بودن دقیق ≤0.02 میلی‌متر بر متر نیاز دارد که نیاز به تأیید دقیق با استفاده از ابزارهای تخصصی مانند براقیت‌سنج‌ها و کولیس‌های ورنیه دارد.

انطباق: آستانه‌های دسترسی به بازار برای صدور گواهینامه استاندارد

انطباق برای ورود محصول به بازارهای داخلی و بین‌المللی ضروری است و مستلزم رعایت همزمان استانداردهای اجباری داخلی و سیستم‌های صدور گواهینامه بین‌المللی است. در داخل کشور، رعایت الزامات GB/T 18601-2024 برای مقاومت فشاری و مقاومت خمشی ضروری است. به عنوان مثال، برای ساختمان‌های بلند یا در مناطق سردسیر، آزمایش‌های اضافی برای مقاومت در برابر یخ‌زدگی و استحکام پیوند سیمان مورد نیاز است. در بازار بین‌المللی، گواهینامه CE یک الزام کلیدی برای صادرات به اتحادیه اروپا است و مستلزم قبولی در آزمون EN 1469 است. سیستم کیفیت بین‌المللی ISO 9001، از طریق "سیستم بازرسی سه‌گانه" (خودبازرسی، بازرسی متقابل و بازرسی تخصصی) و کنترل فرآیند، پاسخگویی کامل به کیفیت را از تهیه مواد اولیه تا ارسال محصول نهایی تضمین می‌کند. به عنوان مثال، Jiaxiang Xulei Stone از طریق این سیستم به نرخ صلاحیت محصول 99.8٪ پیشرو در صنعت و نرخ رضایت مشتری 98.6٪ دست یافته است.

جنبه اقتصادی: ایجاد تعادل بین کنترل هزینه و مزایای بلندمدت

ارزش اقتصادی فرآیند پذیرش در مزایای دوگانه آن، یعنی کاهش ریسک کوتاه‌مدت و بهینه‌سازی هزینه بلندمدت، نهفته است. داده‌ها نشان می‌دهند که هزینه‌های دوباره‌کاری ناشی از پذیرش نامطلوب می‌تواند ۱۵٪ از کل هزینه پروژه را تشکیل دهد، در حالی که هزینه‌های تعمیرات بعدی به دلیل مسائلی مانند ترک‌های نامرئی و تغییر رنگ می‌تواند حتی بیشتر باشد. برعکس، پذیرش دقیق می‌تواند هزینه‌های نگهداری بعدی را تا ۳۰٪ کاهش دهد و از تأخیرهای پروژه ناشی از نقص مواد جلوگیری کند. (به عنوان مثال، در یک پروژه، ترک‌های ناشی از پذیرش سهل‌انگارانه منجر به افزایش هزینه‌های تعمیر به میزان ۲ میلیون یوان بیش از بودجه اولیه شد.) یک شرکت تولیدکننده مصالح سنگی از طریق «فرآیند بازرسی کیفیت شش سطحی» به نرخ پذیرش ۱۰۰٪ پروژه دست یافت که منجر به نرخ خرید مجدد مشتری ۹۲.۳٪ شد که نشان دهنده تأثیر مستقیم کنترل کیفیت بر رقابت‌پذیری بازار است.
اصل اساسی: فرآیند پذیرش باید فلسفه «بهبود مستمر» ISO 9001 را اجرا کند. یک مکانیسم «پذیرش-بازخورد-بهبود» حلقه بسته توصیه می‌شود. داده‌های کلیدی مانند کنترل تفاوت رنگ و انحراف صافی باید به صورت فصلی بررسی شوند تا استانداردهای انتخاب و ابزارهای بازرسی بهینه شوند. تجزیه و تحلیل ریشه‌ای علت باید در مورد موارد دوباره‌کاری انجام شود و «مشخصات کنترل محصول نامنطبق» باید به‌روزرسانی شود. به عنوان مثال، از طریق بررسی فصلی داده‌ها، یک شرکت نرخ پذیرش فرآیند سنگ‌زنی و صیقل‌کاری را از ۳.۲٪ به ۰.۸٪ کاهش داد و بیش از ۵ میلیون یوان در هزینه‌های نگهداری سالانه صرفه‌جویی کرد.
از طریق هم‌افزایی سه‌بعدی فناوری، انطباق و اقتصاد، پذیرش تحویل قطعات گرانیتی نه تنها یک نقطه کنترل کیفیت است، بلکه گامی استراتژیک در ارتقای استانداردسازی صنعت و افزایش رقابت‌پذیری شرکت‌ها نیز می‌باشد. تنها با ادغام فرآیند پذیرش در کل سیستم مدیریت کیفیت زنجیره صنعت، می‌توان به ادغام کیفیت پروژه، دسترسی به بازار و مزایای اقتصادی دست یافت.