در زمینه ماشین‌آلات دقیق و تجهیزات اندازه‌گیری، هنگامی که یک قطعه گرانیتی واحد نتواند نیازهای سازه‌های بزرگ یا پیچیده را برآورده کند، فناوری اتصال به روش اصلی برای ایجاد قطعات با اندازه بسیار بزرگ تبدیل شده است. چالش اصلی در اینجا دستیابی به اتصال یکپارچه و در عین حال تضمین دقت کلی است. نه تنها حذف تأثیر درزهای اتصال بر پایداری سازه، بلکه کنترل خطای اتصال در محدوده میکرون نیز ضروری است تا الزامات سختگیرانه تجهیزات برای صافی و عمود بودن پایه برآورده شود.
۱. ماشینکاری دقیق سطوح اتصال: پایه و اساس اتصال بدون درز
اتصال یکپارچه قطعات گرانیتی با ماشینکاری بسیار دقیق سطوح اتصال آغاز می‌شود. ابتدا، سطوح اتصال تحت سنگ‌زنی صفحه‌ای قرار می‌گیرند. چندین دور سنگ‌زنی با استفاده از چرخ‌های سنگ‌زنی الماس انجام می‌شود که می‌تواند زبری سطح را در محدوده Ra0.02μm و خطای مسطح بودن را تا حداکثر 3μm/m کنترل کند.
برای قطعات متصل مستطیلی، از یک تداخل‌سنج لیزری برای کالیبره کردن عمود بودن سطوح اتصال استفاده می‌شود و اطمینان حاصل می‌شود که خطای زاویه سطوح مجاور کمتر از 5 ثانیه قوسی باشد. مهمترین مرحله، فرآیند "سنگ‌زنی تطبیقی" برای سطوح اتصال است: دو قطعه گرانیتی که قرار است متصل شوند، رو در رو به هم متصل می‌شوند و نقاط محدب روی سطح از طریق اصطکاک متقابل برداشته می‌شوند تا یک ساختار مکمل و سازگار در سطح میکرو تشکیل شود. این "اتصال آینه‌ای" می‌تواند سطح تماس سطوح اتصال را به بیش از 95٪ برساند و یک پایه تماس یکنواخت برای پر کردن بعدی چسب‌ها ایجاد کند.
۲. انتخاب چسب و فرآیند کاربرد: کلید استحکام اتصال
انتخاب چسب‌ها و فرآیند کاربرد آنها مستقیماً بر استحکام اتصال و پایداری طولانی مدت قطعات گرانیتی متصل شده تأثیر می‌گذارد. چسب رزین اپوکسی با درجه صنعتی، انتخاب اصلی در صنعت است. پس از مخلوط کردن با یک عامل پخت به نسبت مشخص، در محیط خلاء قرار می‌گیرد تا حباب‌های هوا از بین بروند. این مرحله بسیار مهم است زیرا حباب‌های ریز در کلوئید پس از پخت، نقاط تمرکز تنش تشکیل می‌دهند که ممکن است به پایداری سازه آسیب برساند.
هنگام اعمال چسب، از «روش پوشش‌دهی تیغه دکتر بلید» برای کنترل ضخامت لایه چسب بین 0.05 میلی‌متر و 0.1 میلی‌متر استفاده می‌شود. اگر لایه خیلی ضخیم باشد، منجر به انقباض بیش از حد در حین پخت می‌شود؛ اگر خیلی نازک باشد، نمی‌تواند شکاف‌های ریز روی سطوح اتصال را پر کند. برای اتصال با دقت بالا، می‌توان پودر کوارتز با ضریب انبساط حرارتی نزدیک به گرانیت را به لایه چسب اضافه کرد. این امر به طور مؤثر تنش داخلی ناشی از تغییرات دما را کاهش می‌دهد و تضمین می‌کند که اجزا در محیط‌های کاری مختلف پایدار می‌مانند.
فرآیند پخت، روش گرمایش گام به گام را اتخاذ می‌کند: ابتدا قطعات به مدت ۲ ساعت در دمای ۲۵ درجه سانتیگراد قرار می‌گیرند، سپس دما با سرعت ۵ درجه سانتیگراد در ساعت به ۶۰ درجه سانتیگراد افزایش می‌یابد و پس از ۴ ساعت حفظ حرارت، به آنها اجازه داده می‌شود تا به طور طبیعی خنک شوند. این روش پخت آهسته به کاهش تجمع تنش داخلی کمک می‌کند.
۳. سیستم موقعیت‌یابی و کالیبراسیون: هسته تضمین دقت کلی
برای اطمینان از دقت کلی قطعات گرانیتی جوش داده شده، یک سیستم موقعیت‌یابی و کالیبراسیون حرفه‌ای ضروری است. در طول جوش دادن، از «روش موقعیت‌یابی سه نقطه‌ای» استفاده می‌شود: سه سوراخ پین موقعیت‌یابی با دقت بالا در لبه سطح جوش قرار می‌گیرند و پین‌های موقعیت‌یابی سرامیکی برای موقعیت‌یابی اولیه استفاده می‌شوند که می‌توانند خطای موقعیت‌یابی را در محدوده 0.01 میلی‌متر کنترل کنند.
متعاقباً، از یک ردیاب لیزری برای نظارت بر صافی کلی اجزای متصل شده به صورت بلادرنگ استفاده می‌شود. از جک‌ها برای تنظیم دقیق ارتفاع اجزا تا زمانی که خطای صافی کمتر از 0.005 میلی‌متر بر متر شود، استفاده می‌شود. برای اجزای بسیار بلند (مانند پایه‌های راهنما بیش از 5 متر)، کالیبراسیون افقی در مقاطع انجام می‌شود. یک نقطه اندازه‌گیری در هر متر تنظیم می‌شود و از نرم‌افزار کامپیوتری برای تطبیق منحنی صافی کلی استفاده می‌شود تا اطمینان حاصل شود که انحراف کل مقطع از 0.01 میلی‌متر تجاوز نمی‌کند.
پس از کالیبراسیون، قطعات تقویتی کمکی مانند میله‌های مهار فولادی ضد زنگ یا براکت‌های زاویه‌دار در محل اتصال اتصالات نصب می‌شوند تا از جابجایی نسبی سطوح اتصال بیشتر جلوگیری شود.
۴. تسکین استرس و درمان پیری: تضمین ثبات درازمدت
تنش‌زدایی و عملیات پیرسازی، حلقه‌های حیاتی برای بهبود پایداری بلندمدت قطعات گرانیتی جوش‌خورده هستند. پس از جوش‌خوردگی، قطعات باید تحت عملیات پیرسازی طبیعی قرار گیرند. آنها به مدت 30 روز در محیطی با دما و رطوبت ثابت قرار می‌گیرند تا تنش‌های داخلی به آرامی آزاد شوند.
برای سناریوهایی با الزامات سختگیرانه، می‌توان از فناوری پیرسازی ارتعاشی استفاده کرد: از یک دستگاه ارتعاشی برای اعمال ارتعاش با فرکانس پایین ۵۰ تا ۱۰۰ هرتز به اجزا استفاده می‌شود که باعث تسریع در آزادسازی تنش می‌شود. زمان عملیات پیرسازی به کیفیت اجزا بستگی دارد، معمولاً ۲ تا ۴ ساعت. پس از عملیات پیرسازی، دقت کلی اجزا باید دوباره آزمایش شود. اگر انحراف از مقدار مجاز بیشتر باشد، از سنگ‌زنی دقیق برای اصلاح استفاده می‌شود. این امر تضمین می‌کند که نرخ تضعیف دقت اجزای گرانیتی متصل شده در طول استفاده طولانی مدت از ۰.۰۰۲ میلی‌متر بر متر در سال تجاوز نکند.
چرا راهکارهای اتصال گرانیت ZHHIMG را انتخاب کنیم؟
با این فناوری اتصال سیستماتیک، قطعات گرانیتی ZHHIMG نه تنها می‌توانند محدودیت اندازه یک قطعه را از بین ببرند، بلکه می‌توانند همان سطح دقت قطعات پردازش شده یکپارچه را نیز حفظ کنند. چه برای ابزارهای دقیق در مقیاس بزرگ، چه برای ماشین‌آلات سنگین یا پلتفرم‌های اندازه‌گیری با دقت بالا، ما می‌توانیم راه‌حل‌های پایدار و قابل اعتمادی برای قطعات پایه ارائه دهیم.
اگر به دنبال قطعات گرانیتی با دقت بالا و اندازه بزرگ برای پروژه‌های صنعتی خود هستید، همین امروز با ZHHIMG تماس بگیرید. تیم حرفه‌ای ما راه‌حل‌های اتصال سفارشی و پشتیبانی فنی دقیق را در اختیار شما قرار می‌دهد و به شما در بهبود عملکرد و پایداری تجهیزاتتان کمک می‌کند.
زمان ارسال: 27 آگوست 2025