عمدتاً از طریق لینک‌های کلیدی زیر:
• انتخاب مواد با کیفیت بالا: برای ساخت پایه دقیق گرانیتی با دقت بالا، ابتدا باید مواد گرانیتی با بافت یکنواخت و ساختار متراکم را انتخاب کنیم. ذرات معدنی این نوع گرانیت ریز و به طور مساوی توزیع شده و دارای سختی و استحکام بالا هستند که می‌تواند شرایط اولیه خوبی را برای دستیابی به صافی با دقت بالا فراهم کند. به عنوان مثال، جینان گرین، تایشان گرین و سایر انواع گرانیت با کیفیت بالا، به دلیل خواص فیزیکی پایدار و خواص پردازش خوب، اغلب برای ساخت پایه‌های دقیق استفاده می‌شوند.
• قالب‌گیری خشن‌کاری: استفاده از تجهیزات برش بزرگ برای برش مواد اولیه گرانیت به قطعات خام نزدیک به اندازه نهایی پایه، که حاشیه‌ای برای پردازش دقیق بعدی باقی می‌گذارد. در این مرحله، از ابزارهای برش مانند تیغه‌های اره الماس برای کنترل سرعت برش، نرخ تغذیه و مسیر برش از طریق برنامه‌ریزی دقیق CNC استفاده می‌شود تا از صافی و عمودی بودن سطح برش اطمینان حاصل شود و خطای صافی در محدوده خاصی کنترل می‌شود تا بیلت‌های منظم‌تری برای پردازش بعدی فراهم شود.
• سنگ‌زنی ریز: پایه گرانیت پس از پردازش خشن باید به صورت ریز آسیاب شود که یک فرآیند کلیدی برای دستیابی به صافی با دقت بالا است. معمولاً از ماشین‌های سنگ‌زنی مجهز به چرخ‌های سنگ‌زنی یا دیسک‌های سنگ‌زنی با اندازه‌های مختلف استفاده می‌شود و سنگ‌زنی گام به گام از دانه درشت به دانه ریز انجام می‌شود. ابتدا از مواد ساینده درشت برای حذف سریع بیشتر مقدار مجاز پردازش و در ابتدا بهبود صافی استفاده می‌شود. سپس برای سنگ‌زنی ریز، از یک ماده سنگ‌زنی ریزتر استفاده می‌شود، زبری سطح بیشتر کاهش می‌یابد و دقت صافی بهبود می‌یابد. در طول فرآیند سنگ‌زنی، صافی سطح پایه گرانیتی با کنترل دقیق فشار سنگ‌زنی، سرعت سنگ‌زنی و زمان سنگ‌زنی و همچنین استفاده از فرآیندهای سنگ‌زنی پیشرفته مانند سنگ‌زنی سیاره‌ای و سنگ‌زنی دو طرفه، به طور مداوم بهبود می‌یابد.
• اندازه‌گیری و بازخورد با دقت بالا: در فرآیند پردازش، استفاده از ابزارهای اندازه‌گیری با دقت بالا برای اندازه‌گیری و نظارت بر صافی پایه گرانیتی در زمان واقعی ضروری است. ابزارهای اندازه‌گیری رایج عبارتند از تداخل‌سنج لیزری، تراز الکترونیکی، ابزار اندازه‌گیری مختصات و غیره. تداخل‌سنج لیزری با استفاده از اصل تداخل نور، با انتشار پرتو لیزر، با دقتی تا نانومتر، صافی یک صفحه را به طور دقیق اندازه‌گیری می‌کند. ابزار اندازه‌گیری، داده‌های اندازه‌گیری را به سیستم کنترل تجهیزات ماشینکاری ارسال می‌کند و سیستم کنترل به طور خودکار پارامترهای ماشینکاری مانند موقعیت سنگ‌زنی، فشار و غیره را بر اساس داده‌های بازخورد تنظیم می‌کند و خطای صافی را برای دستیابی به کنترل حلقه بسته اصلاح می‌کند و اطمینان حاصل می‌کند که صافی دائماً به الزامات طراحی نزدیک می‌شود.
• عملیات سطحی و پولیش: پس از سنگ‌زنی، سطح پایه گرانیتی باید پولیش شود تا کیفیت و صافی سطح بیشتر بهبود یابد. فرآیند پولیش با استفاده از چرخ پولیش و مایع پولیش، عیوب میکروسکوپی سطح را از طریق واکنش شیمیایی و مکانیکی برطرف می‌کند و سطح را صاف‌تر و صاف‌تر می‌کند و به الزامات نهایی صافی با دقت بالا دست می‌یابد. در عین حال، برخی از فناوری‌های پیشرفته پولیش، مانند پولیش پرتو یونی، پولیش مگنتورئولوژیکی و غیره، نیز برای پردازش پایه دقیق گرانیتی اعمال می‌شوند که می‌توانند به پولیش سطح با دقت بالاتر دست یابند و نیازهای ماشینکاری فوق دقیق را برآورده کنند.
زمان ارسال: آوریل-10-2025