صاف‌کاری‌های گرانیتی ابزارهای دقیقی هستند که به طور گسترده در صنایعی مانند ماشین‌سازی، مترولوژی و مونتاژ مکانیکی مورد استفاده قرار می‌گیرند. اطمینان از دقت صاف‌کاری گرانیتی برای تضمین قابلیت اطمینان اندازه‌گیری و کیفیت محصول ضروری است. در زیر روش‌های استاندارد برای بررسی صافی و تلرانس‌های هندسی مربوطه صاف‌کاری‌های گرانیتی آمده است.
۱. عمود بودن ضلع بر سطح کار
برای بررسی عمود بودن اضلاع خط‌کش:
-
خط‌کش گرانیتی را روی یک صفحه سطح کالیبره شده قرار دهید.
-
یک گیج عقربه‌ای با درجه‌بندی ۰.۰۰۱ میلی‌متر را از یک میله گرد استاندارد عبور دهید و با استفاده از یک گونیا مرجع، آن را صفر کنید.
-
برای ثبت انحراف عمود بودن، گیج عقربه‌ای را با یک طرف خط‌کش در تماس قرار دهید.
-
این کار را در طرف مقابل تکرار کنید و حداکثر خطا را به عنوان مقدار تعامد ثبت کنید.
این امر تضمین می‌کند که سطوح جانبی به صورت قائم با سطح کار قرار دارند و از انحرافات اندازه‌گیری در حین کاربردهای عملی جلوگیری می‌کنند.
۲. نسبت مساحت نقاط تماس یک خط‌کش موازی
برای ارزیابی صافی سطح با نسبت تماس:
-
یک لایه نازک از عامل نمایش را روی سطح کار خط‌کش بمالید.
-
سطح را به آرامی روی یک صفحه تخت چدنی یا یک خط‌کش دیگر با دقت برابر یا بالاتر بکشید.
-
این فرآیند نقاط تماس قابل مشاهده را آشکار خواهد کرد.
-
یک شبکه پلکسی گلاس شفاف (۲۰۰ مربع کوچک، هر کدام به ابعاد ۲.۵ میلی‌متر × ۲.۵ میلی‌متر) را در موقعیت‌های تصادفی روی سطح قرار دهید.
-
نسبت مربع‌های حاوی نقاط تماس را بشمارید (با واحدهای ۱/۱۰).
-
سپس نسبت میانگین محاسبه می‌شود که نشان‌دهنده سطح تماس مؤثر سطح کار است.
این روش ارزیابی بصری و کمی از وضعیت سطح صاف کننده را ارائه می‌دهد.
۳. صافی سطح کار
برای اندازه‌گیری صافی:
-
با استفاده از بلوک‌های هم‌ارتفاع، خط‌کش را در علامت‌های استاندارد واقع در 2L/9 از هر انتها نگه دارید.
-
یک پل آزمایشی مناسب را با توجه به طول سطح کار (معمولاً ۸ تا ۱۰ پله، با دهانه ۵۰ تا ۵۰۰ میلی‌متر) انتخاب کنید.
-
یک ترازیاب خودکار، تراز الکترونیکی یا تراز دقیق را به پل محکم کنید.
-
پل را قدم به قدم از یک سر به سر دیگر حرکت دهید و در هر موقعیت، قرائت‌ها را ثبت کنید.
-
اختلاف بین حداکثر و حداقل مقادیر، خطای صافی سطح کار را نشان می‌دهد.
برای اندازه‌گیری‌های موضعی بیش از ۲۰۰ میلی‌متر، می‌توان از یک صفحه پل کوتاه‌تر (۵۰ میلی‌متر یا ۱۰۰ میلی‌متر) برای تعیین خطای راستی با وضوح بالاتر استفاده کرد.
۴. موازی بودن سطوح کار و تکیه‌گاه
موازی بودن باید بین موارد زیر تأیید شود:
-
سطوح کاری بالا و پایین لبه صاف.
-
سطح کار و سطح تکیه‌گاه.
اگر صفحه تخت مرجع در دسترس نباشد:
-
کناره خط‌کش را روی یک تکیه‌گاه ثابت قرار دهید.
-
برای اندازه‌گیری اختلاف ارتفاع در طول، از میکرومتر اهرمی یا میکرومتر دقیق با درجه‌بندی 0.002 میلی‌متر استفاده کنید.
-
انحراف، خطای موازی‌سازی را نشان می‌دهد.
نتیجه‌گیری
بررسی صافی و دقت هندسی تیغه‌های گرانیتی برای حفظ یکپارچگی اندازه‌گیری در صنایع دقیق ضروری است. با تأیید عمود بودن، نسبت نقطه تماس، صافی و توازی، کاربران می‌توانند اطمینان حاصل کنند که تیغه‌های گرانیتی آنها بالاترین استانداردهای دقت مورد نیاز برای کاربردهای صنعتی و آزمایشگاهی را برآورده می‌کنند.
زمان ارسال: ۱۷ سپتامبر ۲۰۲۵