راهکارهای صنعتی برای صنعت بازرسی قطعات دقیق گرانیتی؟

استانداردهای تست قطعات دقیق گرانیت
استاندارد دقت ابعادی
طبق هنجارهای صنعتی مربوطه، تلرانس‌های ابعادی کلیدی قطعات دقیق گرانیتی باید در محدوده بسیار کوچکی کنترل شوند. به عنوان مثال، با در نظر گرفتن پلتفرم اندازه‌گیری گرانیت رایج، تلرانس طول و عرض آن بین ±0.05 میلی‌متر و ±0.2 میلی‌متر است و مقدار خاص آن به اندازه قطعه و الزامات دقت سناریوی کاربرد بستگی دارد. به عنوان مثال، در پلتفرمی برای سنگ‌زنی لنزهای نوری با دقت بالا، تلرانس ابعادی می‌تواند در ±0.05 میلی‌متر کنترل شود، در حالی که تلرانس ابعادی پلتفرم بازرسی ماشینکاری عمومی می‌تواند تا ±0.2 میلی‌متر کاهش یابد. برای ابعاد داخلی مانند دهانه و عرض شیار، دقت تلرانس نیز دقیق است، مانند سوراخ نصب روی پایه گرانیتی که برای نصب سنسور دقیق استفاده می‌شود، تلرانس دهانه باید در ±0.02 میلی‌متر کنترل شود تا از دقت و پایداری نصب سنسور اطمینان حاصل شود.
استاندارد صافی
صافی یک شاخص مهم برای قطعات دقیق گرانیتی است. طبق استاندارد ملی/استاندارد آلمان، تلرانس صافی گریدهای مختلف دقت سکوی گرانیتی به وضوح مشخص شده است. تلرانس صافی سکو برای کلاس 000 به صورت 1×(1 + d/1000)μm (d طول مورب، واحد میلی‌متر)، 2×(1 + d/1000)μm برای کلاس 00، 4×(1 + d/1000)μm برای کلاس 0 و 8×(1 + d/1000)μm برای کلاس 1 محاسبه می‌شود. به عنوان مثال، یک سکوی گرانیتی کلاس 00 با قطر 1000 میلی‌متر، تلرانس صافی 2×(1 + 1000/1000)μm = 4μm دارد. در کاربردهای عملی، مانند پلتفرم لیتوگرافی در فرآیند تولید تراشه‌های الکترونیکی، معمولاً لازم است که استاندارد مسطح بودن سطح 000 یا 00 رعایت شود تا از دقت مسیر انتشار نور در فرآیند لیتوگرافی تراشه اطمینان حاصل شود و از اعوجاج الگوی تراشه ناشی از خطای مسطح بودن پلتفرم جلوگیری شود.
استاندارد زبری سطح
زبری سطح قطعات دقیق گرانیتی مستقیماً بر دقت و عملکرد تطبیق با سایر قطعات تأثیر می‌گذارد. در شرایط عادی، زبری سطح Ra پلتفرم گرانیتی مورد استفاده برای قطعات نوری باید به 0.1μm-0.4μm برسد تا اطمینان حاصل شود که قطعات نوری می‌توانند عملکرد نوری خوبی را پس از نصب حفظ کنند و پراکندگی نور ناشی از سطوح ناهموار را کاهش دهند. برای پلتفرم گرانیتی معمولی که برای آزمایش ماشینکاری استفاده می‌شود، زبری سطح Ra می‌تواند به 0.8μm-1.6μm کاهش یابد. زبری سطح معمولاً با استفاده از تجهیزات حرفه‌ای مانند پروفیل‌متر تشخیص داده می‌شود که با اندازه‌گیری انحراف میانگین حسابی پروفیل میکروسکوپی سطح، تعیین می‌کند که آیا مقدار زبری سطح مطابق با استاندارد است یا خیر.
استانداردهای تشخیص نقص داخلی
برای اطمینان از کیفیت داخلی قطعات دقیق گرانیتی، لازم است نقص‌های داخلی آنها به طور دقیق تشخیص داده شود. هنگام استفاده از بازرسی اولتراسونیک، طبق استانداردهای مربوطه، هنگامی که مشخص شود سوراخ‌ها، ترک‌ها و سایر نقص‌های بزرگتر از اندازه مشخصی (مانند قطر بزرگتر از 2 میلی‌متر) وجود دارد، قطعه فاقد صلاحیت تشخیص داده می‌شود. در بازرسی با اشعه ایکس، اگر تصویر اشعه ایکس نقص‌های داخلی مداومی را نشان دهد که بر استحکام ساختاری قطعه تأثیر می‌گذارند، مانند نقص‌های خطی با طول بیش از 10 میلی‌متر یا نقص‌های شدید با مساحت بیش از 50 میلی‌متر مربع، قطعه نیز مطابق با استاندارد کیفیت نیست. از طریق اجرای دقیق این استانداردها، می‌توان به طور مؤثر از مشکلات جدی مانند شکستگی قطعات ناشی از نقص‌های داخلی در حین استفاده جلوگیری کرد و ایمنی عملکرد تجهیزات و پایداری کیفیت محصول را تضمین کرد.
معماری راهکار بازرسی صنعتی
ادغام تجهیزات اندازه‌گیری با دقت بالا
برای غلبه بر مشکل تشخیص دقیق قطعات گرانیتی، لازم است تجهیزات اندازه‌گیری پیشرفته‌ای معرفی شوند. تداخل‌سنج لیزری از دقت بسیار بالایی در اندازه‌گیری طول و زاویه برخوردار است و می‌تواند ابعاد کلیدی قطعات گرانیتی را به طور دقیق اندازه‌گیری کند و دقت اندازه‌گیری آن می‌تواند تا نانومتر باشد که می‌تواند به طور موثر الزامات تشخیص تلرانس‌های ابعادی با دقت بالا را برآورده کند. در عین حال، می‌توان از تراز الکترونیکی برای اندازه‌گیری سریع و دقیق مسطح بودن قطعات گرانیتی سکو استفاده کرد، از طریق اندازه‌گیری چند نقطه‌ای و ترکیب آن با الگوریتم‌های حرفه‌ای، می‌توان یک پروفیل مسطح بودن دقیق ترسیم کرد که دقت تشخیص آن تا 0.001 میلی‌متر بر متر است. علاوه بر این، اسکنر نوری سه‌بعدی می‌تواند به سرعت سطح پیچیده قطعه گرانیتی را اسکن کند تا یک مدل سه‌بعدی کامل ایجاد کند که می‌تواند با مقایسه با مدل طراحی، انحراف شکل را به طور دقیق تشخیص دهد و پشتیبانی جامعی از داده‌ها را برای ارزیابی کیفیت محصول ارائه دهد.
کاربرد فناوری تست غیرمخرب
با توجه به تهدید بالقوه نقص‌های داخلی گرانیت برای عملکرد قطعات، آزمایش غیرمخرب ضروری است. دستگاه عیب‌یاب اولتراسونیک می‌تواند امواج فراصوت با فرکانس بالا منتشر کند، هنگامی که موج صوتی با ترک‌ها، سوراخ‌ها و سایر نقص‌های داخل گرانیت برخورد می‌کند، منعکس و پراکنده می‌شود و با تجزیه و تحلیل سیگنال موج منعکس شده، می‌تواند محل، اندازه و شکل نقص را به طور دقیق تشخیص دهد. برای تشخیص نقص‌های کوچک، فناوری تشخیص نقص اشعه ایکس مزیت بیشتری دارد، می‌تواند به مواد گرانیتی نفوذ کند تا تصویری از ساختار داخلی تشکیل دهد و نقص‌های ظریفی را که تشخیص آنها با چشم غیرمسلح دشوار است، به وضوح نشان دهد تا از کیفیت داخلی قطعه اطمینان حاصل شود.
سیستم نرم‌افزاری تشخیص هوشمند
یک سیستم نرم‌افزاری قدرتمند تشخیص هوشمند، هسته اصلی کل راهکار است. این سیستم می‌تواند داده‌های جمع‌آوری‌شده توسط انواع تجهیزات آزمایش را در زمان واقعی خلاصه، تجزیه و تحلیل و پردازش کند. با استفاده از الگوریتم‌های هوش مصنوعی، نرم‌افزار می‌تواند به‌طور خودکار ویژگی‌های داده‌ها را شناسایی کرده و تعیین کند که آیا اجزای گرانیتی استانداردهای کیفیت را برآورده می‌کنند یا خیر، که این امر کارایی و دقت تشخیص را تا حد زیادی بهبود می‌بخشد. به‌عنوان مثال، با آموزش حجم زیادی از داده‌های بازرسی با مدل‌های یادگیری عمیق، نرم‌افزار می‌تواند به‌سرعت و به‌طور دقیق نوع و شدت عیوب سطحی را شناسایی کند و از قضاوت‌های نادرست احتمالی ناشی از تفسیر دستی جلوگیری کند. در عین حال، سیستم نرم‌افزاری همچنین می‌تواند یک گزارش آزمایش دقیق ایجاد کند، داده‌های آزمایش و نتایج هر جزء را ثبت کند، که برای شرکت‌ها جهت انجام ردیابی و مدیریت کیفیت مناسب است.
مزایای ZHHIMG در راهکارهای بازرسی
شرکت ZHHIMG به عنوان یک پیشرو در صنعت، تجربه غنی در زمینه بازرسی دقیق قطعات گرانیتی کسب کرده است. این شرکت دارای یک تیم تحقیق و توسعه حرفه‌ای است که دائماً به نوآوری و بهینه‌سازی فناوری آزمایش متعهد است و راه‌حل‌های آزمایش سفارشی را مطابق با نیازهای ویژه مشتریان ارائه می‌دهد. ZHHIMG تجهیزات آزمایش پیشرفته بین‌المللی را معرفی کرده و یک سیستم کنترل کیفیت دقیق ایجاد کرده است تا اطمینان حاصل شود که هر آزمایش می‌تواند به سطح بالای صنعت برسد. از نظر خدمات، این شرکت خدمات یک مرحله‌ای را از طراحی طرح آزمایش، نصب و راه‌اندازی تجهیزات گرفته تا آموزش پرسنل ارائه می‌دهد تا اطمینان حاصل شود که مشتریان می‌توانند به راحتی راه‌حل‌های آزمایش را اعمال کرده و قابلیت‌های کنترل کیفیت محصول را بهبود بخشند.