بازرسی خودکار اشعه ایکس (AXI) یک فناوری مبتنی بر همان اصول بازرسی خودکار نوری (AOI) است.به جای نور مرئی، از اشعه ایکس به عنوان منبع خود برای بازرسی خودکار ویژگی‌هایی که معمولاً از دید پنهان هستند، استفاده می‌کند.
بازرسی خودکار اشعه ایکس در طیف وسیعی از صنایع و کاربردها، عمدتاً با دو هدف عمده استفاده می‌شود:
بهینه سازی فرآیند، یعنی نتایج بازرسی برای بهینه سازی مراحل پردازش زیر استفاده می شود.
تشخیص ناهنجاری، یعنی نتیجه بازرسی به عنوان معیاری برای رد یک قطعه (برای ضایعات یا کار مجدد) عمل می کند.
در حالی که AOI عمدتاً با تولید لوازم الکترونیکی مرتبط است (به دلیل استفاده گسترده در تولید PCB)، AXI طیف وسیع تری از کاربردها دارد.از بررسی کیفیت چرخ‌های آلیاژی گرفته تا تشخیص قطعات استخوان در گوشت فرآوری‌شده متغیر است.هر جا تعداد زیادی اقلام بسیار مشابه طبق استانداردی تعریف شده تولید شود، بازرسی خودکار با استفاده از پردازش تصویر پیشرفته و نرم افزار تشخیص الگو (کامپیوتر ویژن) به ابزاری مفید برای اطمینان از کیفیت و بهبود عملکرد در پردازش و ساخت تبدیل شده است.
با پیشرفت نرم افزار پردازش تصویر، تعداد برنامه های کاربردی برای بازرسی خودکار اشعه ایکس بسیار زیاد است و به طور مداوم در حال رشد است.اولین کاربردها در صنایعی شروع شد که جنبه ایمنی قطعات مستلزم بازرسی دقیق هر قطعه تولید شده بود (مثلاً درزهای جوشکاری قطعات فلزی در نیروگاه های هسته ای) زیرا انتظار می رفت فناوری در ابتدا بسیار گران بود.اما با پذیرش گسترده‌تر این فناوری، قیمت‌ها به‌طور قابل‌توجهی کاهش یافت و بازرسی خودکار اشعه ایکس را تا یک میدان بسیار گسترده‌تر باز کرد- تا حدی دوباره توسط جنبه‌های ایمنی (مانند تشخیص فلز، شیشه یا سایر مواد در مواد غذایی فرآوری‌شده) یا افزایش بازده سوخت آغاز شد. و پردازش را بهینه کنید (به عنوان مثال تشخیص اندازه و محل سوراخ ها در پنیر برای بهینه سازی الگوهای برش).[4]
در تولید انبوه اقلام پیچیده (به عنوان مثال در تولید لوازم الکترونیکی)، تشخیص زودهنگام عیوب می تواند هزینه کلی را به شدت کاهش دهد، زیرا از استفاده از قطعات معیوب در مراحل بعدی تولید جلوگیری می کند.این منجر به سه مزیت عمده می‌شود: الف) در اولین حالت ممکن بازخورد ارائه می‌کند که مواد معیوب هستند یا پارامترهای فرآیند از کنترل خارج شده‌اند، ب) از ارزش افزودن به قطعاتی که قبلاً معیوب هستند جلوگیری می‌کند و بنابراین هزینه کلی یک نقص را کاهش می‌دهد. و ج) احتمال نقص میدانی محصول نهایی را افزایش می دهد، زیرا ممکن است نقص در مراحل بعدی در بازرسی کیفیت یا در طول آزمایش عملکردی به دلیل مجموعه محدود الگوهای آزمایش تشخیص داده نشود.
زمان ارسال: دسامبر-28-2021