چه فرآیندهایی در تولید تیغه‌های صاف گرانیتی دخیل هستند و بالاترین دقت قابل دستیابی چیست؟

I. فرآیند تولید گرانیت استریتج
غربالگری و برش مواد اولیه
معیارهای انتخاب مواد: گرانیت با کیفیت بالا با چگالی ≥2.7 گرم بر سانتی‌متر مکعب و میزان جذب آب کمتر از 0.1٪ (مانند "جینان گرین" از شاندونگ و "شن طلای سیاه" از هند) باید انتخاب شود. ذرات معدنی باید یکنواخت (ذرات کوارتز ≤2 میلی‌متر)، عاری از ترک و منافذ باشند و سنگ‌های دارای نقص پنهان باید از طریق تشخیص نقص با اشعه ایکس برداشته شوند.
برش خشن: با استفاده از اره مدور الماس، قطعه کار را به قطعه‌ای برش دهید که 5 تا 10 میلی‌متر بزرگتر از اندازه محصول نهایی باشد. خطای صافی سطح برش باید در محدوده ±0.5 میلی‌متر کنترل شود.
۲. درمان پیری
کهنه شدن طبیعی: بدنه سبز را به مدت ۶ تا ۱۲ ماه در هوای آزاد قرار دهید. از طریق اختلاف دما بین روز و شب و تغییرات رطوبت، بیش از ۹۰٪ از تنش‌های داخلی آزاد می‌شود تا از تغییر شکل در مرحله بعدی جلوگیری شود.
پیرسازی مصنوعی (اختیاری): برخی از تولیدکنندگان از کوره با دمای ثابت (100-150 درجه سانتیگراد) به مدت 24 ساعت برای تسریع آزادسازی تنش استفاده می‌کنند که برای سفارش‌های فوری مناسب است، اما تأثیر آن کمی کمتر از پیرسازی طبیعی است.
۳. سنگ‌زنی خشن و پردازش سطح مرجع
سنگ زنی خشن و شکل دهی: از یک چرخ سنگ زنی الماس با مش 200-400 برای سنگ زنی قطعه کار، حذف خطوط برش، اصلاح صافی از ±0.5 میلی متر به ±0.1 میلی متر بر متر (100μm/m) و تعیین سطح مرجع استفاده کنید.
عملیات سطحی غیرکاری: سطوح کناری و زیرین را پخ بزنید یا بپوشانید (مانند اسپری کردن رنگ ضد زنگ) تا از ترک خوردگی لبه‌ها و انبساط ناشی از جذب رطوبت جلوگیری شود.

۴. سنگ‌زنی دقیق (فرآیند هسته)
جهش دقیق از طریق سنگ زنی سلسله مراتبی حاصل می شود که به سه مرحله تقسیم می شود:

سنگ زنی خشن: از ساینده‌های مش ۴۰۰-۸۰۰ (کاربید سیلیکون یا میکروپودر الماس) در ترکیب با یک سکوی سنگ زنی گرانیت استفاده کنید تا صافی را به ±۱۰μm/m و زبری سطح را به Ra≤۰.۸μm اصلاح کنید.
سنگ‌زنی دقیق: با تغییر به مواد ساینده با مش ۱۲۰۰-۲۰۰۰ و ترکیب آن با یک تراز الکترونیکی (دقت ±۱μm/m) برای نظارت بر زمان واقعی، صافی به ±۳μm/m بهبود یافته و زبری سطح Ra به ≤۰.۴μm رسیده است.
سنگ‌زنی فوق‌العاده ریز (کلید محصولات با دقت بالا): با استفاده از میکروپودر درجه W10-W5 (اندازه ذرات 5-10 میکرومتر) و مایع صیقل‌دهنده شیمیایی، از طریق عمل دوگانه "سنگ‌زنی مکانیکی + خوردگی شیمیایی"، صافی نهایی می‌تواند به ±1 میکرومتر بر متر و زبری سطح Ra≤0.2 میکرومتر برسد.
۵. تشخیص و اصلاح دقیق
تجهیزات تشخیص: از یک تداخل‌سنج لیزری (با دقت ±0.1 میکرومتر) و یک تراز الکترونیکی (با وضوح 0.001 میلی‌متر بر متر) برای تشخیص کامل صافی و صافی و ترسیم نقشه توزیع خطا استفاده می‌شود.
تصحیح حلقه بسته: بر اساس داده‌های تشخیص، سنگ‌زنی تکمیلی موضعی روی ناحیه با خطای بالا از طریق دستگاه سنگ‌زنی CNC انجام می‌شود تا خطای کامل در محدوده هدف کنترل شود.
۶. محافظت از سطح و بسته‌بندی
عملیات حفاظتی: یک پوشش سیلیکا در مقیاس نانو (با ضخامت ۵ تا ۱۰ میکرومتر) را روی سطح مرجع اسپری کنید و یک لایه واکس ضد خوردگی روی سطح غیرکاری شده اعمال کنید تا از جذب رطوبت یا اکسیداسیون در طول استفاده طولانی مدت جلوگیری شود.
بسته‌بندی دقیق: در جعبه‌های چوبی ضد ضربه به همراه مواد خشک‌کن بسته‌بندی شده است. در حین حمل و نقل، اختلاف دما در محدوده ±5℃ کنترل می‌شود تا از تضعیف دقیق ناشی از لرزش جلوگیری شود.
دوم. بالاترین دقت و استانداردهای صنعتی
دقت خط‌کش گرانیت بر اساس خطای مسطح بودن به عنوان شاخص اصلی است. طبق استاندارد ملی (GB/T 4977-2018) و استاندارد بین‌المللی (ISO 2768-2)، درجه دقت و پارامترهای مربوطه آن به شرح زیر است:

آزمایشگاه‌های برتر می‌توانند به نهایت دقت دست یابند:
از طریق تکنیک‌های سنگ‌زنی در مقیاس نانو (مانند صیقل‌دهی مغناطیسی-رئولوژیکی و اصلاح پرتو یونی)، می‌توان مسطح بودن برخی از محصولات رده بالا را تا ±0.5μm/m کاهش داد (یعنی خطا در هر متر طول از 0.5 میکرومتر تجاوز نمی‌کند) و به مرجع صفحه درجه نوری نزدیک شد. آن‌ها عمدتاً در سناریوهای بسیار دقیق مانند مؤسسات هوافضا و مترولوژی استفاده می‌شوند.

III. مقایسه عوامل مؤثر بر دقت

خلاصه: دقت بالای خط‌کش گرانیتی به کنترل کامل فرآیند "مواد اولیه با کیفیت بالا + پیرسازی بسیار طولانی + سنگ‌زنی درجه‌بندی شده + محیط سخت" متکی است، که در این میان فرآیند سنگ‌زنی هسته اصلی دستیابی به دقت بالا است. با توسعه فناوری نانوساخت، دقت آن به تدریج به سمت سطح زیر میکرون در حال پیشرفت است و به ابزاری بی‌بدیل در زمینه تولید پیشرفته تبدیل شده است.