در زمینه تولید فوق دقیق، سنگ زنی و صیقل دادن صفحات سطح گرانیتی نقش تعیین کننده ای در تعیین صافی سطح، براقیت و دقت کلی دارد. اگرچه گرانیت یکی از سخت ترین و پایدارترین مواد طبیعی است، اما دستیابی به دقت مورد نیاز در سطح میکرومتر همچنان به انتخاب دقیق و استفاده صحیح از مایعات صیقل دهنده و مواد صیقل دهنده متکی است.
در طول فرآیند سنگ‌زنی، این مایعات و عوامل نه تنها بر میزان برداشت مواد تأثیر می‌گذارند، بلکه بر پرداخت سطح و پایداری طولانی‌مدت سکوی گرانیتی نیز تأثیر می‌گذارند. بنابراین، انتخاب نوع و فرمولاسیون مناسب برای دستیابی به نتایج بهینه و افزایش طول عمر قطعه گرانیتی دقیق ضروری است.
در کاربردهای حرفه‌ای، مایعات و موادی که برای سنگ‌زنی سکوی گرانیتی استفاده می‌شوند، عموماً به چهار دسته عملکردی تقسیم می‌شوند: پاک‌کننده‌ها، ساینده‌ها، مواد صیقل‌دهنده و درزگیرها.
پاک‌کننده‌ها عمدتاً برای حذف آلاینده‌ها و بقایای سطح گرانیت - مانند روغن، اکسید یا گرد و غبار ریز - قبل و بعد از سنگ‌زنی استفاده می‌شوند. محلول‌های تمیزکننده رایج شامل پاک‌کننده‌هایی با pH خنثی، مواد اسیدی ملایم یا شوینده‌های قلیایی هستند. هنگام استفاده از پاک‌کننده‌های شیمیایی، اپراتورها باید غلظت و زمان قرار گرفتن در معرض مواد را کنترل کنند تا از حکاکی شیمیایی یا کدر شدن سطح گرانیت جلوگیری شود.
مواد ساینده به عنوان واسطه اصلی برای حذف مواد عمل می‌کنند. دانه‌های ساینده سطح گرانیت را برش داده و صاف می‌کنند تا نقص‌های ریز، خراش‌ها و ناهمواری‌ها را از بین ببرند. پرکاربردترین مواد ساینده آلومینا، کاربید سیلیکون و ترکیبات سیلیس با خلوص بالا هستند. انتخاب نوع ساینده، اندازه ذرات و غلظت آن به سختی گرانیت و دقت سطح مورد نیاز بستگی دارد. برای پرداخت نهایی دقیق، از مواد ساینده با اندازه ذرات زیر میکرون برای دستیابی به سطوح فوق العاده صاف با تلرانس صافی ۱ تا ۲ میکرومتر استفاده می‌شود.
پس از سنگ‌زنی، از مواد جلادهنده برای افزایش صافی و براقیت سطح استفاده می‌شود. در این مرحله، هدف حذف مواد نیست، بلکه اصلاح بافت ریزسطح است. فرمولاسیون‌های پیشرفته مبتنی بر پلی‌اورتان، ترکیبات اکریلیک و اکسید کروم اغلب برای تولید سطحی آینه‌مانند استفاده می‌شوند. تعادل صحیح بین فشار، سرعت و ترکیب مواد جلادهنده برای دستیابی به درخشندگی یکنواخت بدون افت دقت بسیار مهم است.
در نهایت، پس از اتمام پولیش، درزگیرها به عنوان یک لایه محافظ اعمال می‌شوند. گرانیت به خودی خود در برابر خوردگی و تغییرات دما بسیار مقاوم است، اما استفاده از یک درزگیر مناسب، مقاومت در برابر آب، روغن و گرد و غبار را بهبود می‌بخشد و در عین حال پایداری نوری و مکانیکی سکو را حفظ می‌کند. تولیدکنندگان حرفه‌ای اغلب از درزگیرهای پلیمری یا مومی برای اطمینان از محافظت طولانی مدت، به ویژه در محیط‌های با رطوبت بالا یا آزمایشگاهی، استفاده می‌کنند.
هنگام انجام سنگ‌زنی و صیقل‌کاری گرانیت، اپراتورها باید از یک محیط با دما و رطوبت کنترل‌شده - معمولاً 20 ± 1 درجه سانتی‌گراد - برای جلوگیری از تغییر شکل حرارتی اطمینان حاصل کنند. استفاده از آب تصفیه‌شده یا مایعات صیقل‌دهنده خنثی نیز برای جلوگیری از ورود ناخالصی‌ها توصیه می‌شود. نگهداری منظم، از جمله تمیز کردن و بازرسی صفحه سطح، به حفظ دقت آن و افزایش عمر مفید آن کمک می‌کند.
در نتیجه، دستیابی به یک پرداخت بی‌عیب و نقص روی یک صفحه سطح گرانیتی دقیق به انتخاب دقیق و استفاده حرفه‌ای از مایعات و عوامل صیقل‌دهنده بستگی دارد. هر مرحله - از تمیز کردن تا آب‌بندی - نیاز به تخصص، توجه به جزئیات و کنترل دقیق پارامترهای فرآیند دارد. هنگامی که به درستی انجام شود، نتیجه یک سکوی گرانیتی با صافی، نرمی و دوام استثنایی است - که عملکرد قابل اعتمادی را برای اندازه‌گیری دقیق و کاربردهای تولیدی سطح بالا تضمین می‌کند.
زمان ارسال: ۱۳ نوامبر ۲۰۲۵