با افزایش تقاضای جهانی برای فناوریهای پیشرفته فوتونیک و نیمههادی، دقت و پایداری تجهیزات تولیدی برای دستیابی به کیفیت تولید پایدار، به امری محوری تبدیل شده است. مهندسانی که با اجزای ارتباطات نوری، ابزارهای ساخت تراشه و تجهیزات مونتاژ سطح ویفر کار میکنند، به طور فزایندهای به گرانیت به عنوان یک ماده ساختاری متکی هستند. ظهور دستگاه موقعیتیاب موجبر نوری، پایه دستگاه گرانیتی، نشان دهنده تغییر گستردهتری در ترجیحات صنعت است، جایی که سنگ طبیعی جایگزین فلزات سنتی به عنوان پایه ابزارهای با دقت بالا میشود.
سیستمهای موجبر نوری مدرن به ترازبندی بسیار دقیقی وابسته هستند. حتی کوچکترین لرزش یا رانش حرارتی میتواند راندمان کوپلینگ، ترازبندی پرتو یا یکپارچگی نتایج اندازهگیری را مختل کند. به همین دلیل، تولیدکنندگان به استحکام مجموعه گرانیتی برای دستگاه موقعیتیابی موجبر نوری روی آوردهاند که استحکام و پایداری ابعادی مورد نیاز برای کارهای حرکتی و ترازبندی در مقیاس میکرو را فراهم میکند. چگالی طبیعی بالای گرانیت و انبساط حرارتی کم آن تضمین میکند که اجزای نوری حتی تحت عملکرد مداوم یا اسکن با سرعت بالا پایدار میمانند.
ساختار یک راهکار موقعیتیابی نوری تنها به اندازه مادهای که از آن پشتیبانی میکند، قوی است. از این نظر، ساختار گرانیت برای دستگاه موقعیتیابی موجبر نوری مزایایی را ارائه میدهد که فلزات و کامپوزیتهای مهندسیشده نمیتوانند با آن برابری کنند. گرانیت به جای انتقال ارتعاش، آن را جذب میکند، که به محافظت از مجموعههای نوری ظریف در برابر اختلالات محیطی کمک میکند. ساختار داخلی همگن آن از تاب برداشتن جلوگیری میکند، در حالی که پایداری حرارتی آن امکان موقعیتیابی تکرارپذیر را که برای اتصال، تراز لیزری یا بستهبندی میکرواپتیکی ضروری است، فراهم میکند.
همین ویژگیها توضیح میدهند که چرا گرانیت در تجهیزات نیمههادی ضروری شده است. با کوچک شدن هندسه دستگاهها و محدود شدن تلرانسهای فرآیند، صنعت به پلتفرمهای نصبی نیاز دارد که یکپارچگی ابعادی مطلق را ارائه دهند. ادغام اجزای گرانیتی برای ابزارهای فرآیند تولید نیمههادی تضمین میکند که مراحل لیتوگرافی، سیستمهای بازرسی و مجموعههای جابجایی ویفر در تلرانسهای زیر میکرونی کار میکنند. تجهیزات نیمههادی باید برای مدت طولانی تحت شرایط کاملاً کنترلشده کار کنند و مقاومت طبیعی گرانیت در برابر پیری، خوردگی و تغییر شکل، آن را برای پایداری طولانیمدت ایدهآل میکند.
در بسیاری از خطوط تولید نیمههادیها، ماشینآلات حیاتی برای دستگاه فرآیند تولید نیمههادی بر روی پایه گرانیتی ساخته میشوند که به طور خاص به دلیل توانایی آن در حفظ دقت با وجود نوسانات دما، بارهای سنگین تجهیزات و چرخههای حرکت سریع انتخاب شده است. مهندسان به طور مداوم گزارش میدهند که گرانیت رانش مکانیکی را کاهش میدهد، انتقال ارتعاش را کم میکند و فرکانس کالیبراسیون مجدد را به حداقل میرساند - پیشرفتهایی که به بازده بالاتر و کاهش زمان از کار افتادگی منجر میشود.
یکی دیگر از دلایل محبوبیت گرانیت در سیستمهای فوتونیک و نیمههادی، سازگاری آن با ماشینکاری با دقت بالا است. سطوح آن را میتوان تا تلرانسهای بسیار دقیق صاف کرد و از مراحل حرکت دقیق، میزهای نوری و وسایل اندازهگیری پشتیبانی کرد. هنگامی که با سیستمهای پیشرفته یاتاقان هوایی یا راهنماهای خطی با دقت بالا جفت میشوند، ساختارهای گرانیتی کنترل حرکت روان را امکانپذیر میکنند که هم برای ترازبندی موجبر نوری و هم برای بازرسی ویفر نیمههادی ضروری است.
در ZHHIMG، توسعه پلتفرمهای گرانیتی با عملکرد بالا، تمرکز اصلی است. تیم مهندسی ما، واحدهای پایه ماشین گرانیتی پیشرفته برای دستگاه موقعیتیاب موجبر نوری طراحی شده برای فناوریهای فوتونیک نسل بعدی، به همراه قطعات گرانیتی برای دستگاههای فرآیند تولید نیمههادی که از لیتوگرافی، مترولوژی و انتقال ویفر پشتیبانی میکنند، تولید میکند. هر پایه گرانیتی از گرانیت مشکی مرغوب ساخته شده و با استفاده از تکنیکهای ماشینکاری دقیق که مطابق با استانداردهای سختگیرانه ISO مورد نیاز در صنایع نیمههادی و فوتونیک هستند، پردازش میشود.
افزایش وابستگی به گرانیت نشان دهنده یک روند بلندمدت است: با افزایش تقاضا برای دقت، صنعت به موادی نیاز دارد که در چالش برانگیزترین شرایط عملکرد قابل اعتمادی داشته باشند. از مونتاژ گرانیت برای سیستمهای دستگاه موقعیتیابی موجبر نوری گرفته تا پایه گرانیتی مستحکم برای دستگاه فرآیند تولید نیمههادی، گرانیت خود را به عنوان یک ماده ضروری برای ایجاد ثبات، دقت و تکرارپذیری در محیطهای تولیدی سطح بالا تثبیت کرده است.
با پیشرفت روزافزون فناوریهای ارتباطات نوری، فوتونیک و نیمههادیها، گرانیت نقش حیاتیتری در تضمین عملکرد تجهیزات پشت این نوآوریها با پایداری و دقت لازم برای رقابت جهانی ایفا خواهد کرد. مزایای ذاتی آن - استحکام، میرایی ارتعاش، ثبات حرارتی و دوام طولانی مدت - آن را به یکی از قابل اعتمادترین مواد ساختاری برای راهحلهای مهندسی نسل بعدی تبدیل کرده است.
زمان ارسال: ۲۸ نوامبر ۲۰۲۵